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Bauen - Reparieren - Basteln Boardbau, Modifikationen am Material, ... |
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31.03.2016, 10:29 | #1 |
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Hydrofoilflügel 3D Daten! Hat jemand welche? Tipps?
Hallo,
ich möchte mir einen Hydroflügel selber bauen weiß aber nie von der Geometrie und Form wie er sein soll. Ich habe die Technik CNC Fräsen 3D Drucker etc. Hat zufällig jemand date oder ähnliches ?? Mast Board und sonst habe ich alles nur die Flügel fehlen mir noch. Ich könnte es mir auch kaufen aber mich reizt es eher ein zu bauen.!! Wer Cool wenn jemand helfen könnte. Gruß Hinkel |
31.03.2016, 11:09 | #2 |
Fischkopp in Züri
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Bin auch immer noch dabei
Hi
nach dem ich Langezeit mit dem Holz rumgesaut habe, bin ich jetzt auch auf dem CAD Trip. Schau Dir mal Finfoil.io an. Dort gibt es ein sehr nettes Program mit dem du auch STL Dateien exportieren kannst. Ich wollte über diesen 3D Druck Hub schon was in Auftrag geben, konnte aber die Datei nicht hochladen. Anscheinend ist die STL in Meter und ich muss sie erst auf CM runterskalieren. Zu Profilen findest Du endlose Diskussionen, die alle wohl eher auf Abschauen und Vermutungen basieren. Eppler 817 und 837. Von T.Speer gibt es ein H105, das für den Lowspeed Bereich bis 30knt entwickelt wurde. ich hatte mich dafür entschieden, alleine weil es im gegensatz zum Eppler keinen Negativcamber hat und damit leichter zu schnitzen/schleifen ist. Über die Abmasse, ibs. Profildicke und -länge (chord) habe ich fast gar nix gefunden. Für ein Seglerforum wo Moth-Foil Segler diskutieren gibt es etwas, das ist dann für einen normalsterblichen recht abgespaced. T.Speer nimmt an den Diskussionen auch teil. Da geht es dann aber eher um den 50kmh + Bereich. Gib mir mal eine Mail. Dann kann ich Dir mal eine STL Datei aus dem Finfoil schicken. Vielleicht kannst Du mir ja auch was ausdrucken bzw. Tipps geben. Bin im CAD bereich komplett unbeleckt. Gruss Dirk Geändert von Dirk8037 (31.03.2016 um 22:04 Uhr) |
31.03.2016, 12:31 | #3 | |
Gast
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Zitat:
STL exportieren ? In was ?? Oder meinst du STL in CAD importieren und bearbeiten ?? ...... und das wäre das einzige was Sinn macht. Nach meiner Erfahrung geht neu zeichnen schneller. tks Kosta Geändert von ubuntu (02.04.2016 um 08:01 Uhr) |
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31.03.2016, 13:27 | #4 |
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hier bitte schaus dir mal an...anmelden und runterladen!Gratis
https://grabcad.com/library/kitefoil-1 |
31.03.2016, 19:19 | #5 |
Fischkopp in Züri
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aus dem Programm in eine STL
... die STL dann theoretisch dort
https://www.3dhubs.com/ hochladen, ausdrucken lassen und dann abformen oder laminieren oder so. Macht doch Sinn. Ich will nur einen Flügel, ohne grosses rumgebastel in CAD. Mast habe ich, Fuselage ist auf dem Weg, den rest mache ich manuell. Reiner Spass, DIY halt, für detaillierte Testreihen hätte ich gar nicht die Zeit vom Können garnicht zu sprechen. Da warte ich bis Mr Sergio mal seinen Blog um Testerkenntnisse erweitert. +/- von konkaven Profilen etc. Auch wenn das sicher interessant wäre, selbes Profil in 11/9 und 7% mit unterscheidlichen Chord und Flächen. Am ende sagt man dann hätte ich einfach was gekauft und die Zeit mit üben verbracht Dirk PS: wenn ich dann fertig bin fährt es vielleicht, wenn nicht, dann kaufe ich mir ein Alpine oder Zeeko Alu Foil |
02.04.2016, 20:14 | #6 |
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Also wenn´s dir nur darum geht, was zu bauen das gut fährt und du nicht unbedingt den Topspeed der racefoils erreichen musst, es zudem auch schnell zu bauen gehen soll, rate ich dir: einfach per Augenmaß (und evtl Schablonen) schleifen. hab mir schon 4 Flügel auf pi mal Daumen geschliffen und alle funktionieren.
Einfach ist z.B. was Clark y mäßiges, da musst du auf der Unterseite kaum profilieren, da fast gerade. Wenn du mit Kohle baust, halt das Profil ruhig dünner (ca 10% oder sogar weniger) das bringt weniger Wiederstand. Andererseits lässt sich mein dicker Delta-Flügel bei Schrittgeschwindigkeit noch schweben, mit einem Anstellwinkel jenseits von gut und böse! Das Profil alleine machts auch nicht, mindestens genuaso wichtig sind Fläche und outline für die fahreigenschaften! |
03.04.2016, 07:21 | #7 |
kellerkind
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@maxlui
hallo,
jetzt machst du uns schon neugierig: aus welchem material schleifst du ? kannst du ein par photos einstellen bitte ? lg wolfgang |
03.04.2016, 07:31 | #8 |
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Material ist meist Multiplex Birke!
einfach das gewünschte Profil an den Seitenrändern aufzeichnen, zuerst dort schleifen, dann die Mitte solange schleifen, bis die "Schichten-Linien" schön gerade verlaufen. (gilt für Einfachtrapezflügel). Bilder folgen noch! |
03.04.2016, 13:18 | #9 |
kellerkind
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@maxlui
ok finnen aus birkensperrholz machen hab ich ja auch schon gemacht.
mit was und wie dich laminierst du ? lg wolfgang |
03.04.2016, 19:38 | #10 |
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Beim dicken Wing hab ich nur n paar Lagen 160er Glas (ich glaub 2 oder 3)-> hält bombig.
Bei den dünneren Wings hab ich Kohlereststücke verarbeitet-> ich denke 1x 200er Köper + 1 Lage glas als Schleif- Opferschicht. |
04.04.2016, 21:30 | #11 | |
Fischkopp in Züri
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Ich weiss, ich habs ja auch so schon (fast)...
Zitat:
Das mit der Fläche ist übrigens auch etwas worüber ich sinniert habe. Wenn der Sergion mit 600etwas cm² bei 65kg unterwegs ist, wären dann nicht 700etwa bei 95 kg sinnvoller? Ich habe mir fräslinen in 0,5mm Schritten erstellt. Dann Freihand mit der Fräse der Schablone entlang. So nach der 2ten seite gings dann recht sauber. Fürs Schleifen brauche brauche ich sicher auch noch mal 1-2 Flügel. Ich hatte erst einzelne Schichten ausgeschnitten und hatte die dann über ein Profil vakuumverleimt. Hat sich leider immer verzogen bevor ich es weiterverarbeiten konnte. Daher einfach flach. Grüsse Dirk |
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05.04.2016, 08:16 | #12 |
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Mit Multiplex hab ich auch gebaut http://forum.oase.com/showthread.php?t=151754 Wenn man sich mehrere kleine Profile entlang des Flügelverlaufs aus Multiplex schleift kann man sich sehr gut an den sichtbaren Linien im Holz orientieren.
Verschiedene Größen auch für Schwerere u Leichtwind machen bestimmt Sinn. Das So Easy lightwind Foil geht in die Richtung 65cm lang u 805 qcm http://www.ketos-foil.com/fr/aile-av...ight-wind.html Das große Alpine geht auch in die Richtung. Und das ist erst der Anfang, da die französischen Entwickler sich weitgehend am 70- 75kg Fahrer orientieren. Aber auch wenn man sich die Levitaz Jungs Geißlinger u Bölli anschaut, bringen die mit 75 u 78 kg nix auf die Waage |
05.04.2016, 09:42 | #13 |
Fischkopp in Züri
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na da lag ich ja nicht so falsch
meins hat 740cm auf 70cm Spannweite mit eher dünnem Profil <10%
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06.04.2016, 09:59 | #14 | |
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G10
Zitat:
Zeitaufwand 2 1/2 Stunden, Kosten ca. 40,00 Hinterer Flügel dann noch aus 6 mm geschliffen, dauert ca. 1 Stunde und kostet ca. 20,00. Wird dann mit Profil nachunten montiert wegen negativen Auftrieb. Exkurs zum Thema "Rearwing/Stabalizer" von Nicolas/Zeeko-Chef: http://www.nwkite.com/forums/t-35608.html G10-Platten haben wie Siebdruckplatten "so Linien", an denen man sich orientieren kann. Das Zeeko-Alu hat ebenfalls flache G10-Flügel. Ist das ganze zu nervös in der Yaw-Achse, einfach hinten eine Finne drauf, siehe Zeeko-Alu. Platten gibt es hier: http://www.masterplatex.de 50 x 100 cm in 8 mm > 115,00 >> da krieg ich 3 Frontflügel raus. 51 x 21 cm in 6 mm > 32,00 > reicht für 2 hintere Flügel. Wenn man die Flügel dann noch mit Klarlack aus der Dose lackiert, sieht er aus wie aus dem Shop. Hab ich beim vorderen gemacht. |
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09.04.2016, 09:32 | #15 |
Fischkopp in Züri
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sehr cool
Ist das Original auch 8mm dick?
Sind beide Flügel flach auf der "unterseite" Gruss Dirk PS Der Thread ist übrigens nett zu lesen NAK That's not my opinion, that is simple fact. Don't take my word for it, just research it. When you understand lift theories better, you'll be able to make boards even better than what you have now. JP Nak, Do you fly them, design them, build them, maintain them???? NAK I currently fly the A330. I'm also qualified on the EC-135(B707), B727, B747, DC9, A320, DC-10, T-37 and the T-38. I took Aeronautical/Mechanical Engineering at Oregon State. OSU did not offer an Aeronautical Engineering degree, but did offer coursework that allowed Mechanical Engineering majors to concentrate on aeronautics. (I should note that I did not finish my engineering degree. In my senior year the USAF was fat on pilots and short on engineers. Had I not left engineering, the AF most likely would have made me an engineer and not a pilot.) I've also been known to turn a wrench or two and dabble in design work. In the course of my AF and commercial flying, I've been lucky to have been able to interact with both maintenance and design engineers from Boeing and Airbus. sehr schön Touche |
09.04.2016, 15:28 | #16 |
kellerkind
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...
ich kann bestätigen daß der harri auf seinem selbst geschliffenen
flügel fidel durch die gegend kurvt.... und um mich kreise kurvt, fliegend natürlich, während ich im wasser liege weil ich wieder eine halse versemmelt habe. obwohl er ein jahr nach mir angefangen hat.... es muss also am material liegen lg wolfgang |
10.04.2016, 06:45 | #17 | |
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Zitat:
Ja ja, und damit dann die Verwirrung komplett ist, der Verweis von NAK auf einen NASA-Artikel zu dem Thema: ....The old--incorrect--theory: fluid traveling over the curved surface travels further so it must travel faster than fluid on the straight surface. The higher velocity causes a drop in pressure which creates lift. This sounds reasonable, but in fact is incorrect. How do you suppose planes can fly upside down? To create a negative lift stabilizer, the stabilizer must have a negative Angle Of Attack. If the angle of attack of the stabilizer is the same as the foil, it will produce lift in the same direction as the foil--regardless of the curvature of either surface. The diagram shows both surfaces with the same angle of attack. To create a negative lift stabilizer the stabilizer would have to be canted so that the front points slightly down. NASA has a great page that explains this in reasonably simple terms. Correct theory is on the first page, incorrect theories are explained on successive pages. http://www.grc.nasa.gov/WWW/K-12/airplane/right2.html |
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10.04.2016, 07:06 | #18 |
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Das da sind die G10-Flügel, die ein Amy mit der CNC für Greg Drexler fräst. Unterseite komplett flach, oben leicht gewölbt (siehe "Linien"): fertig. Er bastelt dann noch seitlich Winglets dran wegen Carven und so. Kann aber auch mit einer Finne hinten auf der Fuselage gelöst werden.
Im Video auch am Anfang bei ca. 0:25 kurz erkennbar. |
10.04.2016, 10:06 | #19 |
kellerkind
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foilboard flügel CNC ...
ich hab ja jetzt nicht akuten bedarf an einem flügel,
hätte eventuell aber doch gerne einen größeren für vorne. die ganze G10 schleiferei hab ich ja selber schon oft gemacht, ist eigentlich eine riesen sauerei. ich würd die sache ja mal so angehen: ich würd die leute von tarifa fin company kontaktieren, was bei denen so ein flügel kostet http://www.tarifafincompany.com/prod...indsurf%20Fin& eine 75 cm G11 Windsurf Race Finne kostet 180.-, das ganze mit einer Tuttle Base die jungs bauen top finnen, und die haben die technologie das ganze direkt aus einem cad programm auf die fräse zu fahren, abgesehen davon daß ein einzelstück natürlich immer mehr kostet dürfte ein netter freeride frontflügel nicht viel mehr kosten wie die oa race finne 2. taktik wäre sich eine CNC bude in österreich oder deutschland (oder tschechien, polen, ungarn...) zu suchen die das kann. oder (siehe eingangsposting) ... hinkel ? ein top geeignetes profil zu finden, mit genauen daten, dürfte nicht schwierig sein. steht ja oben schon. das ganze wäre wohl eine aktion, wo sich auf oase schnell einige leute zusammenfinden könnten, wenns mal 10 gleiche flügel sind könnte die aktion durchaus sinn machen... ok ich hab jetzt die idee geboren, das war mein beitrag, wenns dann soweit ist hätte ich bitte gerne auch einen leichtwindfügel... noch was zum thema foilbau: für den strut fehlt mir noch die phantasie etwas, könnte aber auch aus G10 funktionieren. eventuell eine kombi bauweise G10 platten - sperrholz profiliert, laminiert eine sache, die den strut bau sehr vereinfachen könnte, aber kaum mal zu sehen ist (die aktuellen überlangen race masten der pro fahrer bei levitaz sind so ähnlich): wenn der strut an der base oben beim board deutlich breiter ist wie unten, dann ist die biegesteifigkeit leichter in den griff zu bekommen. für ein freeride selbstbau foil würde ich den mast oben 1,5 mal so breit machen wie unten, mit dem selben profil. der mast wäre zwar ein wenig langsamer wie ein schlanker mit paralleler form, nachdem das obere fette ende meist in der luft ist, ist das grad für freeride nicht so tragisch. die kritische dünne, schmale zone würde sich auf das untere drittel beschränken. für den fuselage wie wäre es mit einem gfk vollstab - gibts im selben shop wie die o.a. G10 platten: http://www.masterplatex.de/epages/62...Rundst%C3%A4be lg wolfi Geändert von wolfiösi (10.04.2016 um 10:19 Uhr) |
10.04.2016, 18:50 | #20 |
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Für den Strut:
http://www.thekitefoil.com/#!e-shop/...egory=12622627 Hab schon einen hier liegen ! Hat mich mit Porto und Zoll ca 120 Euro gekostet! Hat gut Gewicht, ist dafür ultrasteif, noch mehr als meine Kohlemasten! Zum Thema Rumpf: Styrodur 5 cm , schräg(!) über ein Kreissägeblatt ziehen-> gibt eine u-förmige Vertiefung, die sic prima als Einwegform eignet-> Kohle Glas und Harz rein, schon hat man nen schönen Rohling! Der Rest ist dann noch schleifen, schleifen |
10.04.2016, 19:30 | #21 | |
Neuer Benutzer
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Zitat:
Es gab vor ein paar Jahren dieses CNC-Communityprojekt zur Erstellung einer Kameraklemme: http://www.dslr-forum.de/showthread.php?t=929356 Am Ende wurde es in China gefräst und es waren alle mit dem Ergebnis ziemlich zufrieden: Fräser waren die hier: http://sunwayphoto.com/ Das chinesische Angebot war nicht nur das günstigste, sie waren auch die einzigen die weitere Bohrungen zur Gewichtsreduktion realisieren wollten und sich auf mehrere Runden Prototypen trotz geringem Bestellvolumen einließen. CNC-Arbeitsstunden in Fernost sind scheinbar wirklich deutlich billiger. Auf Wunsch kann ich gerne den Kontakt zu Ede (einer der Projektinitiatoren damals) herstellen. |
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10.04.2016, 21:49 | #22 |
kellerkind
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@zournyque
...weil wir unsere high tec nicht an die chinesen verschenken wollen
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24.04.2021, 23:24 | #23 |
Benutzer
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sah alles recht gut aus aber dann gings nicht weiter?
was ist aus den DIY Foils geworden? |
28.04.2021, 12:10 | #24 |
Binnenlandrocker
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Also mein Selbsbau Foil fährt ich hab mir aus dem 3D Drucker negativ Formen gebaut zusammen mit einem Freund.
ein Teil der Formen hab ich noch. Front Flügel und auch Heckflügel müsste ich sogar noch die Dateien haben muss ich mal auf meiner externen Festplatte suchen. so sieht das ganze aus https://oaseforum.de/showpost.php?p=...9&postcount=21 |
01.05.2021, 20:52 | #25 | |
Ursurper
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Zitat:
Welches Material (PLA?) hast du denn wie gedruckt (Infill, Wandstärke)? Wie hast denn die Einzelteile aus dem Drucker verbunden? Wie hast du die Einzelteile nach dem Verbinden "behandelt"? Z.B. leicht angeschliffen, ein oder mehrere Lage Glas oder Carbon auf die Oberfläche und dann lackiert? Hast du den Foil aus Einzellagen aufgebaut oder einen Kern drinnen? Wie gross ist die Abweichung zum Plan? |
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13.05.2021, 08:08 | #26 |
Binnenlandrocker
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Hi,
ganz schön viele Fragen! Also gedruckt hab ich mit PLA (3 Perimeter und 25% Infill hier ist das richtige Infill entscheident) da ich den Wing nicht Temper bzw. erst wenn er aus der Form ist und 3-5 Tage durchgehärtet ist temper ich etwas nach ob das was bringt kein Ahnung aber bsi jetzt halten die Flügel alle. Die Heckflügel sind Vollmaterial der Frontflügel hat eine dünne XPS-Lage drin sind glaub 5 mm gewesen einfach um etwas Material zu sparen. Mein Drucker druckt schon sehr genau ist auch kein billig Teil, aber ganz Maßgenau wirds natürlich nicht. Abweichung liegt nach dem Schleifen wenn man ordentlich gebaut hat bei ca. 0,2 mm also nicht wirklich wild. Die Teile aus dem Drucker klebe ich erst mit Sekundenkleber zusammen und die Formen werden dann auf Trägerplatten geklebt mit Epoxy und zum anpressen nutz ich Vakuum. Danach werden die Formen einmal grob vorgeschliffen und dann mit Feinspachtel geglättet. Anschließen wieder verschliffen und dann nochmal gefillert. Danach wird bis 1000er geschliffen und dann polieren. nach dem Polieren kommen 8-10 Schichten Trennwachs. Jetzt kann man gut in die Form Laminieren, WICHTIG die Form muss natürlich komplett gewachst werden auch dort wo kein Laminat hin kommt. Beim pressen drückt es das überschüssige Epoxy überall hin, wenn man dann nicht ordentlich gearbeitet hat geht die Form nicht mehr auf. Kannst mir auch gern eine PM schicken wenn noch mehr wissen willst weil alle Geheimnisse gebe ich hier nicht Preis. |
13.05.2021, 12:39 | #27 |
Neuer Benutzer
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Gibt es ein Tool um aus CT Bildern .stl files zu generieren? Mittels CT koennt man sich sehr schnell Abdrücke von Flügeln generieren.
Die dann etwas runter skaliert drucken und Laminieren? |
13.05.2021, 18:46 | #28 |
Binnenlandrocker
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Keine Ahnung ich habe noch vom Modelbau DevWingMold und nutze dies auch um die Formen für meine Hydrofoil Flügel zu konstruieren.
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13.05.2021, 19:54 | #29 |
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Habe mal etwas recherchiert, gibt eine ganze Menge dazu:
https://www.instructables.com/How-to...rt-a-CT-Scan-/ https://guides.hshsl.umaryland.edu/ct-to-stl https://www.embodi3d.com/blogs/entry...ee-in-minutes/ Glaube auch, dass es recht einfach mit so Surfacemesh Algorithmen geht wie hier beim MR Bild im Anhang. Hat jemand Erfahrung dazu? Ich hätte gerne einen Onda Frontwing. Funktioniert die Bauweise mit 3d Printed core und dann laminat drueber? Geändert von zournyque (13.05.2021 um 20:37 Uhr) |
14.05.2021, 11:01 | #30 | |
Gast
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Zitat:
Ob das funktioniert ? Nö! Natürlich kommt jetzt gleich einer um die Kurve "Aber bei YouTube" Falls es tatsächlich jemand interessiert, schreibe ich was dazu. Falls nicht, auch ok. tks Kosta |
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14.05.2021, 12:39 | #31 |
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Ja, mich interessiert das sehr. Alternativ muesste ich wohl aus den 3d files dann kerne CNC fräsen, zb aus Holz. Leider habe ich zZ keinen Zugang zu einer Fräse.
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14.05.2021, 13:06 | #32 |
Ursurper
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14.05.2021, 13:09 | #33 |
Ursurper
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14.05.2021, 13:16 | #34 | |
Ursurper
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Zitat:
Ich zeichne die Querschnitte des Kerns und "Lofte" sie in einen 3D Körper > dwg/dxf > stl File. Wenn ich ein Teil scanne, habe ich natürlich auch die "Faserlagen" gescanned. Wenn ich diese Faserlagen im CAD nicht abziehe oder abziehen kann, wird das Bauteil "fetter", soweit so klar - ausser ich baue eine Negativform. Nur, warum funktioniert es per se nicht, z.B. anhand eine asymmetrischen Finne? Spannend! |
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14.05.2021, 16:45 | #35 | |
Gast
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Zitat:
du hast 3 Möglichkeiten. 1) Flügel drucken und belegen 2) Negativform drucken, beide Seiten belegen, Vakuum ziehen und dann verkleben 3) Positiv Modelle drucken und davon Formen ziehen, das mache ich Methode 1) ist die technisch schlechteste. Du musst irgendwie die Lagen um die Nase bekommen. Wenn du Vakuum ziehst, wird wahrscheinlich der Flügel schief. Der Flügel wird auch dicker als gerechnet, aber nicht an allen Stellen. Dicke Hinterkante. Endlose Schleiferei. Epoxy hält zwar irgendwie auf PLA, aber nicht so dolle. Ich halte das für Zeit und Geld verbrennen Methode 2) Besser, aber nicht einfach umzusetzen Methode 3) Du hast richtig Top-Formen am Schluss. Ich sehe irgendwie nicht was der Deal an dem Scanner ist. Wobei ich auch schwere Zweifel habe, dass du ein korrektes Profil ausgeworfen bekommst. Ich brauche etwas über eine Stunde, wenn alle Parameter fix sind für Unter und Oberschale - also das STL. 10 Minuten für Schneiden und ca. 40 für das slicen. tks Kosta |
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14.05.2021, 17:18 | #36 |
Benutzer
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Der Nutzen des Scan kann in meinen Augen nur sein, von einem gut funktionierenden Foil das Profil abzukupfern. Denn wie schon oben gesagt, mit dem passenden Profil ist es nicht allzu schwer, ein Positiv oder gleich eine Negativform im CAD zu konstruieren. Und falls man dann fräsen möchte, hat die richtige Konstruktion im CAD auch den Vorteil, dass man "richtige" CAD-Formate hat und kein STL, denn das ist ein sehr beschissenes Format, wenn man im CAM irgendwas machen möchte, was über 0815 hinausgeht. Zum Drucken reicht es aber.
Profil abkupfern ginge aber auch einfacher mit Spachtel und Scanner, oder Abtasten mit Messuhr und Fräse. Zu den Hobbyfräsern: Ich bin auch so einer, aber so ganz billig ist es trotzdem nicht, schließlich sitzt man dann doch 1-2 Tage vor dem CAD und CAM und danach vor der Fräse, und man will ja nicht nur Mindestlohn haben. |
14.05.2021, 17:30 | #37 | |
Gast
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Zitat:
im Prinzip hast du recht. Nur wer hat schon Zugang zu einer Fräse. Ich denke die Kunst ist, aus dem was man hat, das Beste zu machen. By the way, meiner druckt ein M6er Loch schon in Richtung H7. tks Kosta |
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14.05.2021, 18:27 | #38 |
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Ich hab mir eine Fräse gebaut (ist beim Bauen ein zweites Hobby geworden). Aber da kann man schon viel Geld versenken, bis alles funktioniert.
Drucken des Positivs ist sicherlich eine feine Sache, denn ein Positiv zu fräsen, würde wegen der nötigen Aufspannung und der nötigen Zuordnung Ober- zu Unterseite eine aufwändige Hilfshelling erfordern. Wie machst du die (geschwungene?) Trennebene eines Foils? Wenn alles "flach" ist, also ohne gebogene Randbögen, dann ist es ja relativ einfach mit einer Spanplatte, aber manuell eine geschwungene Trennebene zu haben, stelle ich mir unangenehm vor. Lars |
14.05.2021, 19:04 | #39 | |
Gast
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Zitat:
Fräse gebaut, Respekt! Du hast in deiner Überlegung eine Denkfehler. Beide Formen, also die Unter und Oberschale sind auf der Unterseite flach. So wie auf dem Bild. tks Kosta |
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14.05.2021, 20:52 | #40 |
Binnenlandrocker
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Also ich drucke meine Formen im Negativ. Danach spachtel ich diese und schleif sie, bis mir die Oberfläche gefällt.
Trennwachs in die Form und danach in die Form laminieren, Ober und unterschale gleichzeitig. Die Ränder werden mit Carbon-Rovings verstärkt genau so wie die Mitte wo die Bohrungen durch gehen. der rest wird mit einem Kern aus XPS gefüllt, alle restlichen Löcher wo jetzt nichts ist wird mit Epoxy und Baumwollflocken gefüllt. Beide Formen sind so gefüllt das beim Verpressen der beiden Formen die gesamte Fläche des Flügels ordentlich druck bekommt. Nun qillt zwar jede Menge Epoxy aus der Form aber genau dann weiß ich das alles ordentlich gefüllt ist und ich über all genug Material habe. der gesamte Flügel kann nun so aushärten und ist ein komplettes Bauteil was deutlich stabiler ist als wenn man die Halbschalen einzeln baut und danach verklebt. Klebestellen halten nie so gut wie wenn, es komplett an einem Stück aushärten kann. Natürlich könnte man den Flügel deutlich leichter bauen aber darauf kommt es mir nicht an, ich möchte lieber einen ordentlich stabilen Flügel und Optik ist mir auch nicht wirklich wichtig. |
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