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Bauen - Reparieren - Basteln Boardbau, Modifikationen am Material, ...

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Alt 22.07.2021, 01:20   #1
TilCrafts
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Standard Baubericht meines ersten Twintips

Moin,

hier also mein Baubericht meines ersten Twintips.

Kurz ein paar Sachen vorab: Ich hab schon einige Vorerfahrung im Handwerken, speziell Holz. Zugang habe ich zu einer alten Schreinerei. Mit GFK/Carbon habe ich noch nie gearbeitet.

Ich habe dieses Jahr mit dem Kiten angefangen, und nachdem ich mein erstes Board, was mir mehr oder weniger umsonst von Freunden geschenkt wurde (Danke Micha) in Cuxhaven verloren hatte, musste ich mir ein neues gebrauchtes kaufen. Und so kam ich auf die Idee, mir selbst eins zu bauen.

Ich habe Tage und Nächte hier im Forum und auf Youtube verbracht und mir Schritt für Schritt die Kenntnisse angeeignet.

Ich wiege zwischen 67 und 70kg, eher Freeride-affin.

Mein Plan für's erste war: Ein Glasboard mit Paulownia-Kern und 750g/m2 triaxiales Glasgelege, 141 x 38cm, ca. 2 cm Rocker (geplant 3cm im Table mit 1 cm Rückstellung), keine Bikonkave, Core 9mm, Tips 2mm

Als Vorlage habe ich mir einige aktuelle Boards von Duotone, Carved, Core und weitere genommen, auch welche die ich schon gefahren bin.

Zunächst ging's ans Boarddesign. Das habe ich mit Illustrator gemacht, hier konnte ich die Form festlegen und die Orte der Bohrungen. Das ganze habe ich dann im örtlichen Makerspace ausgelasert. Der Bauraum dort ist leider "nur" 130x90 cm, weswegen ich das Board in zwei Hälften ausgelasert habe. Dafür habe ich 3mm MDF genutzt, was vorrätig war und gut gelasert werden kann.

Dazu gab's dann drei Schablonen:
- eine Außenkante für die letztendliche Außenform
- eine Innenkante zum Fräsen der Epoxid-Kante
- eine Shape-Form, mit der ich die Konturen des Boards ausgefräst habe.

Eine letzte Form war dann für die Form des Rockertables gedacht, dass ich eine durchgehende Kurve erzeugen kann (Schablone für die Biegung).

Sodann in den Baumarkt gelaufen und drei Platten Paulownia besorgt.
Am nächsten Tag dann in der Werkstatt die "Innenschablone" aufgelegt und mit einem Fräser mit 15mm Durchmesser mit oben liegendem Anlaufring die Gießform ausgefräst. Durch den oben liegenden Anlaufring ist die Tiefe "fest" eingestellt, bei mir waren es 15mm tief bei einer 18mm starken Platte.

Bis hier hin lief alles reibungslos.
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Alt 22.07.2021, 01:41   #2
TilCrafts
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Standard Gießen der Form

Moin,

zum Gießen der Form hatte ich bei H+P Laminierharz bestellt. Irrtümlich habe ich dabei das Harz mit 25min Topfzeit bestellt (1,4 kg), und musste nun mit dem arbeiten was ich hatte. Der Plan war es, die Kante orange (wie Finnen und Pads auch) zu gestalten.

Vorher wurden noch die Löcher für die Finnen gebohrt, welche auch mit Harz ausgegossen werden sollten. Hier hab ich dummerweise mit 10 mm gearbeitet, die nachher auf 6mm aufgebohrt werden sollten. Mir ist aufgefallen, dass wenn ich die Schraubenköpfe versenken möchte, mir meine 10 mm nicht reichen. Also kurzerhand mit dem Senker die Bohrungen aufgeweitet. Für die Bohrungen habe ich die Tiefe der Fräskante genommen und die Bohrtiefe mit einem Stück Klebeband am Bohrer markiert.

-> Lesson learned: Lieber viel zu weit aufbohren (Forstner 20 mm) als zu wenig und dann pfuschen. Jetzt sind meine Epoxy-Areale nämlich alle unterschiedlich groß.

Danach das Brett noch einmal kürzen, da von den 220cm nur etwa 150 gebraucht werden.

Leider ist das Harz leicht bläulich gefärbt, was mit den orangenen Pigmenten einen hellbraunen Ton ergibt (am Ende gefällt mir das ziemlich gut).

Ich habe zweimal 140g angerührt, jeweils 10g Baumwollflocken hinzugefügt und das ganze mit der Standbohrmaschine gerührt.

Das ganze ließ sich eingermaßen gut gießen. Da ich bei den Finnenlöchern mit der Bohrspitze durch's Brett gekommen bin, habe ich unten noch ein Stück Klebeband an die betroffenen Stellen geklebt. Es hat gut funktioniert, es ist kein Epoxy rausgelaufen.

Im Nachhinein hätte ich eher mehr als die kumulativ 280g genommen, da teilweise schon etwas dünn war. Ist nicht schlimm, aber hilft Fehler zu vermeiden (zu dünne Kanten).

Mit einem Heißluftföhn dann die Blasen aufsteigen lassen (very satisfying).
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Alt 22.07.2021, 01:53   #3
TilCrafts
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Standard Bau des Rockertable

Moin,

während das Epoxidharz der Kante jetzt trocknete, konnte ich mich um den Rockertable kümmern. Ich hatte aus dem Forum (kostka?) noch im Hinterkopf dass zum Tempern auch ein paar schwarze Müllsäcke und Sommersonne taugen

Hierzu hatte ich drei Balken im Baumarkt gekauft. Da die für Holz derzeit Mondpreise verlangen war ich da sehr geizig und habe nur Kantholz 58 x 58mm gekauft.

Ein erster Versuch mit der Tischfräse die Schablone aus dem Laser zu kopieren war so mittelmäßig erfolgreich, aber mit ein bisschen Feingefühl und dem Wissen, dass da sowieso noch MDF und Plexiglas (eigentlich "Hobbyglas" aus dem Baumarkt) draufkommen konnte ich mir ein paar Fehler verzeihen.

Tja. Es sind drei verschieden hohe Balken rausgekommen, heißt mein kompletter Rockertable war letzten Endes in sich krumm.

-> Lesson learned: Beim Rockertable nicht murksen, nicht pfuschen und auch nicht sparen.

Mit drei Hölzchen unten dran und einer MDF Platte oben drauf sah der dann shcon ganz akzeptabel aus.
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Alt 22.07.2021, 09:04   #4
Smeagle
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Danke für's mitnehmen, sehr interessant!
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Alt 22.07.2021, 10:21   #5
ClownLikeMe
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Da hast du ja einiges gelernt. Ein bisschen Input:

- Finnenlöcher größer machen, bei der Dicke im Tip-Bereich wird es nicht viel schwerer.
- Mindestens 55er Topfzeit besser 90.
-Paulownia hat gut Rückstellung. Mein erstes Board hat auch 2cm Rocker. Für Leichtwind super. Für Kabel murks. Würde auf mindestens 5-6cm in der Form gehen.
-Das Harz für die Kanten würde ich eher mit Thixotropiermittel und GFK Schnipsel andicken.
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Alt 23.07.2021, 00:42   #6
TilCrafts
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Standard Hobeln und Kante sägen

Am nächsten Tag dann war das Epoxidharz wunderbar fest. Es wurden die Klebestreifen unten entfernt und dann im Dickenhobel als erstes die "Tropfen" auf der Oberseite weggehobelt, sodass eine glatte Oberfläche entstehen konnte. Das ist wichtig, da ansonsten durch die Dickenhobelmaschine die Unterseite wellig werden würde (oder man müsste das ganze erst nochmal abrichten).

Also, den ganzen Bums durch den Dickenhobel, immer mit ca. 1mm Zustellung bis das erste Harz zu sehen war. Ab da ging's dann in 0,5mm Schritten weiter bis fast alles vollständig zu sehen war.

Der Rest ging dann auf den Langbandschleifer, um da die verbleibenden Holzfasern zu entfernen.

Danach dann auf die Werkbank und mit der Stichsäge die Kante entfernt und kurz mit einem 120er das überstehende Holz außerhalb der Epoxidkante entfernt.

Danach war die Grobform schon erkennbar. Mit den gelaserten Schablonen dann konnte ich die Fräslinien einzeichnen, an welchen Stellen das Board dick bzw. dünn sein sollte.

Hier stellte sich als Problem heraus, dass die vorher angezeichneten Bohrungen für die Footstraps natürlich beim Hobel mit weggehobelt wurden.

-> Lesson learned: Bohrungen einfach von Anfang an direkt durchbohren. Das gibt immer wunderbare Anhaltspunkte für das Anlegen der Schablonen.

Außerdem hätte man schon im Vorhinein mit 9,5mm bohren können (anstatt wie ich 6mm laut Schablone), da halten dann die Inserts sehr gut und stramm. Möglicherweise (ich kann das nciht beurteilen) hätte man auch 10 oder 11er Bohrungen machen können, dass da schön das Epoxidharz in die Zwischenräume läuft.
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Alt 23.07.2021, 01:03   #7
TilCrafts
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Standard Tips ausdünnen und Deck bearbeiten

Als nächstes ging es an das Ausdünnen der Tips.
Hierzu habe ich mir eine einfache Hobelvorrichtung gebaut:
Auf ein Brett (Pressspanplatte) wurde das Board mit zwei kleinen Schrauben durch die Insertlöcher der Bindungen geschraubt. An den Enden des Brettes wurde jeweils ein Stückchen des abgesägten Paulownia-Holzes untergelegt, sodass die Tips nach oben standen. Seitlich zwei Führungshölzer, dass der Einzug des Hobels das gesamte Konstrukt erfasst.

Dann schön langsam Schicht für schicht durch den Hobel. Das hat so lange gut funktioniert bie ein Teil der Epoxidkante ausgebrochen ist. Tja, doof gelaufen.

-> Lesson learned: Eine dünne Kante ist sehr spröde und ne dicke Hobelwelle mag sie wohl nicht so gerne.

Also Alternativplan ausgepackt. Mit den bereits bestehenden Seitenleisten ließ sich eine Führung für die Oberfräse anbringen. Hier einen zweischneidigen, relativ großen Fräser eingespannt. Natürlich mussten nochmal die Linien mit den Schablonen nachgezogen werden, da die ja durch das Hobeln größtenteils entfernt wurden.
Trotzdem war das Fräsen ne mühselige Arbeit mit viel Konzentrationsbedarf, und dennoch sind Fehler passiert. Zusätzlich behinderte die Absaugung, die ich dann einfach unter die Fräse geklemmt habe, das Sichtfeld und der Schlitten (Buche auf Fichte) bewegte sich nicht so sonderlich leicht. Schlussendlich habe ich dann alles etwa auf 3mm rundrum (nach Maßgaben der Schablone) gefräst und die Kanten nochmal neu angezeichnet.

-> Lesson learned: Für das nächste Board würde ich eher Schablonen lasern und die dann zum Fräsen nutzen anstatt den Linien folgen zu wollen

Eine wirkliche Schräge, also langsames Auslaufen der Dicke des Kerns von der Mitte bis zu den Tips ist mit dieser Fräsvorrichtung nicht möglich (ich habe dennoch hier im Forum eine Fräsvorrichtung auf Schubladenauszügen gesehen, welche im Winkel verstellbar sind...nice Idee!).

Also hab ich den Kern (ohne Hobelplatte) auf den Langbandschleifer und da dann vom Kern aus nach außen hin immer mehr abgeschliffen. Das geht mit einem Langbandschleifer ziemlich gut, und wenn man mal zwei, drei Tische gebaut hat (Eiche natürlich!) dann kennt man das Problem, dass am Ende des Tisches doch gerne mal eine Vertiefung entsteht wo man zu fest angedrückt hat. Natürlich konnte ich so nicht mehr garantieren, dass das Board symmetrisch, also gen beide Enden jeweils gleich stark an jeder korrespondierenden Stelle ist. Aber ungefähr und mit ner gesunden Portion Augenmaß im aushaltbarem Ausmaß.

Die Schrägen wurden dann mit einem Stechbeitel und etwas geübter Handarbeit ausgestemmt. Mit dem Bandschleifer nochmal die Kanten auf die gleiche Dicke bringen und die unschönen Löcher des Stemmeisens wegschleifen. Sah eigentlich ganz gut aus mein Kern bis dahin, abgesehen von der abgebrochenen Kante.
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Alt 23.07.2021, 01:20   #8
TilCrafts
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Standard Bohrungen der Inserts und Vakuumpumpe

Als nächstes waren sodann die Bohrungen der Inserts dran. Das ganze war relativ straight-forward, mit der Schablone wurden die Orte der Bohrungen angezeichnet und dann die "pilot holes" mit 3mm Bohrer gebohrt, von unten mit 25mm Forstnerbohrer vertieft sodass die Platte der Inserts mit der Unterkante abschließt und dann mit 9,5mm durchgehend aufgebohrt.

Die Finnenschrauben wurden aufgebohrt nach dem Auflegen der Schablone. Wie schon erwähnt hätte man da sehr viel großzügiger in der Dimensionierung sein dürfen...

Natürlich habe ich die Inserts für den Griff vergessen. Sowohl in der Schablone als auch beim Bohren der Inserts für die Pads.

-> Lesson learned: Wenn man das Board schonmal unter der Standbohrmaschine hat, dann auch gefälligst alles bohren... und nciht dann später mit Stemmeisen und Cutter da irgendwas machen wollen.

Sodann alles gepackt und ab ins Auto damit. Bei einem Freund (Danke Daniel!) eine Vakuumpumpe aus 1973 geholt, um dann am nächsten Tag zu laminieren. Der ausgedünnte Kern, mitsamt Inserts, wiegt übrigens nur gut 1000g und liegt super leicht in der Hand, fast schon fragil. Lässt sich relativ leicht biegen.
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Alt 23.07.2021, 01:54   #9
TilCrafts
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Standard Vorbereiten des Laminierens

Am nächsten Tag ging es dann an die Vorbereitungen des Laminierens.
Mithilfe der Schablonen wurden die Umrisse auf das Abreißfolie/Lochfolie/Netzgitter-Gewebe und auf das Glasfasergelege (750 g/m2) gezeichnet und ausgeschnitten.
Hierbei fiel dann auf, dass wir keinen Vlies und keine Vakuumfolie hatten. Also kurz in Baumarkt, da gibts ja bestimmt ne klare Teichfolie und Teichvlies. Letzteres gabs überhaupt nicht (außer in 0,1mm Stärke), da griffen wir dann auf "Trittschallbahn -35dB" aus Schaumstoff + Vlies zurück. Der Schaumstoff ist etwa so dick wie eine Isomatte (ich habe jetzte eine neue Yoga-Matte mit 2x2m yay) und das Vlies etwa 1cm dick. Lässt sich wunderbar voneinander lösen.
Eine klare Teichfolie gabs natürlich nciht. Fündig wurden wir dann bei den durchsichtigen Tischdecken (ich finde die ja total hässlich, am besten auf Vollholzmöbeln... ), die scheint robust zu sein und feuchtigkeits/gasundurchlässig.

Danach dann wieder zurück und alle Matten auf die Entsprechende Größe geschnitten. Das Board sollte 41cm breit werden, 138cm lang und mein Rockertable mit MDF 3mm Platte ist 160 x 60 cm groß. Problematisch war eher die Größe des "Hobbyglases" aus Polystyrol, was eben nur 150 x 50cm groß war.
Natürlich musste rundrum noch Bitumendichtband, weswegen im Endeffekt nur etwa 3cm pro Seit zwischen Board und Dichtband waren.

-> Lesson learned: Lieber viel zu große Baufläche auf dem Rockertisch als ne viel zu kleine

Tja, irgendwie hatten wir übersehen dass vom Lieferanten die Schnittkante des Glasfasergeleges mit einem Klebeband abgeklebt war. Das ist jetzt immer noch im Board sichtbar
Genauso sind die mit Filzstift markierten Fasern wunderbar im Board zu sehen

-> Lesson learned: Nur einwandfreies Glas kommt auf's Board, keine Kleber, keine Eddingstriche...

Wir haben dann alles übereinander gelegt und "trocken geübt". Hat soweit alles gepasst. Die Vakuumpumpe wurde ordentlich platziert. Hierzu möchte ich noch sagen, dass mein Freund Daniel mir extra noch ein altes Marmeladeglas mit Fittings mitgegeben hat, dass die Pumpe kein Harz anzieht...und was war wirklich nötig, weil jetzt hab ich Epoxy im Marmeladeglas.

Mein Board hatte bis hier hin überhaupt kein Design. Ich mag es schlicht, aber so ein bisschen auffällig wollte ich es haben. Also kurzerhand mit Malerkrepp das Board abgeklebt und mit Sprühfarbe neonorangene und Schwarze Streifen drauf gemacht. Es empfiehlt sich übrigens wirklcih unter die Neonfarben eine Schicht weißen Lack aufzutragen, dadurch fangen sie erst überhaupt zu leuchten an.
Leider war der Wind ein bisschen stärker als gedacht und ein paar wenige Partikel der Farbe haben sich neben das Klebeband gesetzt.
-> Lesson learned: Nächstes mal besser abkleben
Zum Glück ließ sich das mit etwas schleifen in Faserrichtung des Holzes entfernen.

Hier habe ich dann noch die Inserts für die Griffe reingebohrt (hier mit einem 10mm Bohrer), die Vertiefung für die Inserts dann mit einem Cuttermesser und Stemmeisen gemacht. Nicht die schöne feine Art, aber hat auch irgendwie funktioniert

Leider ist uns irgendwie in diesem Prozess das abgebrochene Stück Kante verloren gegangen. Wir haben einige Zeit damit verbrahct es zu finden, aber bis heute ist es verschollen...
-> Lesson learned: Lieber gleich feste dran kleben...wenigstens mit Gaffa dass es nicht verloren geht
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Name:	Größe des Rockertables passt.jpg
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Name:	Hier fehlt schon das Kantenteil.jpg
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Name:	Trittschalldämmbahn aus dem Baumarkt als Vliesquelle.jpg
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diy, kiteboardbau, rockertable, selbst, selbstbau


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