Kite-Splitboard mit neuem Splitsystem

[Der Tuempelritter]

Hi Leute,

ich bin wieder am splitten, diesmal mit nur einer Trennstelle in Boardmitte.

Das Board wird mit Abachi-Brettchen 3mm und 5mm übereinandergeleimt aufgebaut. Die Nutelemente wurden aus einer 4mm GFK-Platte wassergestrahlt und jeweils mit Epoxi verklebt. Im Moment bin ich grade schon am laminieren der ersten Boardhälfte.

Als Splitsystem hab ich mir diesmal was neues ausgedacht. Die beiden Boardhälften werden wie zwei Puzzlestücke zusammengefügt; eine (vorerst mal) aufgeschraubte Riegelplatte schliesst dann das Nutsystem.

Wo sehe ich da die Vorteile gegenüber einem normalen, geschlossenen Nut/Feder-System?:

- Keine extra Verriegelung der Boardhälften gegeneinander mehr notwendig
- Die Nutflanken sind dicker, so lässt sich auch z.B. eine Heelside-Kante auf der Unterseite des Boards einfacher realisieren
- etwas einfacher zu fertigen als "normale" stirnseitige Nut, sollte auch noch bei Fertigungsungenauigkeiten funktionieren

und die Nachteile?:

- keine "glatte" Optik, aber dafür haben wir dann ja Carbon dran
- Nutmittelpunkt ist nicht in der neutralen Faser des Boards, nie richtig schön
- etwas schwerer durch zusätzlich Riegelplatte, Inserts, Schrauben
- Flex in Boardmitte wird evtl. etwas mehr gestört

Wie gehts weiter?:

- Ziel ist es natürlich zunächst mal das ganze "vollgasfest" zu bekommen. Ich bin mir fast sicher dass mein Prototyp nicht ewig hält .

- Die Nutelemente sind so "Pi mal Daumen" konstruiert. Da ich das ganze sowieso schon als 3d-Modell in SolidWorks drin habe will ich mal (aber ich frag da vorher einen Profi) eine Optimierung mit FEM machen.

- Irgendwann möchte ich auf die relativ schweren und steifen GFK-Nutelemente am liebsten ganz verzichten und die Trennstellen einfach zusammen mit den Boardkanten angiessen (Kurzfaser?). Das Decklaminat soll dann mit in die Nut integriert werden.

- Leichteres Kernmaterial mit Dichte um 0,2g/cm³ um das Gewicht von vorraussichtlich 2,85kg auf max. 2,5 kg zu drücken.

- Aargh!! Ich brauch ne Fräse!!!

Fotos werde ich nachreichen wenn das ganze fertig laminiert ist.

Ich bin der Meinung dass es noch weitere 100 Möglichkeiten gibt ein Board zu splitten und nur 70 davon sind schlecht

Gruss,
Micha

[Dirk8037]

Hoi,

- Keine extra Verriegelung der Boardhälften gegeneinander mehr notwendig


Ich finde Du treibst da den Teufel mit dem Belzbub aus.
Die Verriegelung ist doch viel simpler und leichter als die Schraubenarie.
Und leichter auch, 450gr finde ich schon sehr viel.


Gruss Dirk

[Der Tuempelritter]

Zitat von Dirk8037

...Ich finde Du treibst da den Teufel mit dem Belzbub aus.
Die Verriegelung ist doch viel simpler und leichter als die Schraubenarie.
Und leichter auch, 450gr finde ich schon sehr viel.

Gruss Dirk

Dirk, es ist ja sogar noch schlimmer: Die Riegelplatte oben druff wiegt noch mal 80g und die Schrauben waren auch nicht mit auf der Waage. Das ganze ist allerdings auch sicher noch weit davon entfernt optimal zu sein (gefühlte 10 Prototypen ).

Die Schrauben/Inserts brauche ich auch später noch für eine geplante (werkzeugfreie) Schnellverriegelung, vielleicht komm ich dann aber von 11 Stück auf 8 Stück runter.

Ich glaube allerdings nicht dass ich mit dem Zusatzgewicht zu einem ungeteilten Board jemals deutlich unter 350g schaffen werde, egal wie die Steckung aussieht.

Gruss,
Micha

[calvin_1]

Moin Micha,
ich finde die Idee gut, wobei es natürlich sinnig wäre die Konstruktion trotzdem ohne Riegelplatte zu gestalten, das mach alles einfach zu unschön (Werkzeug notwendig, zusätzliches Gewicht etc). Ich finde das Nut-Federsystem hat was ...
Wenn Du mir Materialdaten und Lastfälle gibst kann ich das für Dich durch ne Optimierung jagen.

[Der Tuempelritter]

Zitat von calvin_1

Moin Micha,
ich finde die Idee gut, wobei es natürlich sinnig wäre die Konstruktion trotzdem ohne Riegelplatte zu gestalten, das mach alles einfach zu unschön (Werkzeug notwendig, zusätzliches Gewicht etc). Ich finde das Nut-Federsystem hat was ...
Wenn Du mir Materialdaten und Lastfälle gibst kann ich das für Dich durch ne Optimierung jagen.

Moin!

Das mit der Riegelplatte ist mitunter auch deshalb so entstanden weil meine Fertigungsmöglichkeiten begrenzt sind und ich deshalb gern mit Wasserstrahlteilen arbeite. Das mit dem Rausfräsen einer Nut von Hand hatte ich ja schon mal und will es nie wieder machen

Vielen Dank dir auf jeden Fall für das Angebot zur Unterstützung!!

Allerdings: Nach dem Laminieren der ersten Hälfte muss ich sagen dass das Decklaminat sehr schlecht auf den GFK-Trennstellen hält. Das kann man fast mit dem Fingernagel abziehen! Und das trotz grobem Anschleifen mit 40er Papier und Reinigen mit Aceton. Auf den gegossenen Kanten mit Baumwollflocken drin ist die Haftung dagegen einwandfrei.

ich mache noch ein, zwei Laminierversuche dazu (anderes Harz, Tempern, Oberflächenbehandlung) aber ich vermute dass das Ganze wohl so nichts werden wird. Das ganze Brett mit UHU Endfest zu laminieren welcher besser am GFK haften müsste kann ja wohl auch keine Lösung sein

Also erst nochmal nachdenken...

Gruss,
Micha

[PhoenixGT]

Xxx

[Relentless]

Zitat von Der Tuempelritter

Hi Leute,
- Leichteres Kernmaterial mit Dichte um 0,2g/cm³ um das Gewicht von vorraussichtlich 2,85kg auf max. 2,5 kg zu drücken.

- Aargh!! Ich brauch ne Fräse!!!

Fotos werde ich nachreichen wenn das ganze fertig laminiert ist.

Ich bin der Meinung dass es noch weitere 100 Möglichkeiten gibt ein Board zu splitten und nur 70 davon sind schlecht

-> CNC Fräsmaschine
http://www.ebay.de/itm/CNC-Frase-Fra...item43cc514ce0

[Der Tuempelritter]

@Relentless: Das Teil sieht ja schon recht professionell aus. Ich fürchte die geht im Preis noch ordentlich hoch

Zitat von PhoenixGT

die Trennstelle könnte man doch eig auch aus Carbon machen?

Ich würd mal eine Negativform bauen, darin dann eine Seite der Trennstelle "gießen" und ich denk mal, dass wenn man die Kohlefaser Matten klug über die Kanten legt, eine sehr stabile Flanken bekommt.
Das fertige Teil könnte man dann gleich als Negativform für die andere Seite missbrauchen und bekäme dann eine sehr Passgenaue zweite Hälfte. Je passgenauer die hälften zusammen bassen, desto besser werden die Kräfte auf die gesamte Trennkante verteilt.

Verbindungsprobleme zum restlichen Laminat sollten dann auch keine entstehen.

...die Idee hat was!!! Wird natürlich ne gewisse Herausforderung so ein kleines Profil mit Knicken drin zu laminieren. Ich denke das würde nur gehen wenn man die Fasern trocken einlegt, Form schliesst und dann das Harz einsaugt. Vielleicht so?:

[PhoenixGT]

Xxx

[Der Tuempelritter]

Zitat von PhoenixGT

ich hätt mir da kein so H-Profil zwischen drin vorgestellt, sondern direkt ne wellenförmige Nut-und-Feder Verbindung wie bei den Splitboards von Nobile und flysurfer

ach so, jetzt ist´s klar. Ich will mir das Nobile/Flysurfer sowieso mal aus der Nähe anschauen, kenne es bisher nur ausm Web.

Als erstes will ich mal rausfinden warum auf meinen verwendeten GFK-Platten (FR4) Epoxi so unglaublich schlecht hält. Die werden da doch nicht irgendein Fluorzeugs als Brandhemmer reinmischen?

[Der Tuempelritter]

Das ist nun die "CNC-Edition" des Boards, noch unlackiert. Die Trennstellen bestehen nicht mehr aus eingesetzten G10 Zuschnitten sondern wurden in einem Zug mit den anderen Kanten mit Epoxi und Baumwollflocken gegossen. Die Stäbilität an den Trennkanten bringt nachher also nur noch das Decklaminat.

Das Brett hat im Mittelteil etwas zu wenig Längssteifigkeit was allerdings wohl nicht an der Trennstelle liegt sondern am Lagenaufbau.

Die Optik mit dem aufgesetzen Streifen und den Schrauben ist wohl nicht so der Burner aber immerhin funktioniert das Ganze bisher problemlos