Waveboard & Future Fin Box aus Carbon - DIY
 

Ich hab mich diesen Winter mal an eine Kopie eines KITE-Waveboards von einem Spezl gemacht, den es mit dem Original in Gnaraloo ordentlich über ein Riff gewaschen hat ... Board ziemlich mitgenommen, Finnenboxen innen teilweise zerstört, Finnen waren auch weg, klar ... Die Schwachstelle an den Finnenboxen war dabei die kleine "Aufnahme/Welle" im hinteren Bereich. Auch hat die Breite innen etwas nachgegeben. Konnte aber weiterfahren ... Die Ersatzfinnen wurden von der Schraube einfach nach hinten gedrückt ... haben aber die Boxen ans Ende gebracht ... das Plastik war ja vor Ort nicht zu flicken.

Also, Board vermessen und in CAD in 3D nachmodelliert, Schneideschablonen ausgedruckt und dann angefangen die echten Masse für Future Finnenboxen zu suchen bzw. an verschiedenen Modellen nachmessen. Finnen nachmessen bringt null, die Boxen sind tiefer und die Finnen variieren in Breite, Tiefe und Länge. Ziel war/ist es, dass die Finnen brechen können, aber die Boxen einen Waschgang auf einem seichten Riff locker aushalten können bzw. auch am Arsch der Welt mit Expoxy und Carbon" reparierbar sind.

Nachdem ich die Masse hatte, habe ich mir das benötigte Werkzeug aus dem 3D Drucker gejagt, um festzustellen, ob das so funktionieren kann, wie ich mir das vorstelle. Als ich soweit war, hab ich mir die Werkzeuge (Negativform und Bohrhilfe) fräsen lassen, aus Werkzeugstahl ("Wotan zähhart"). ;)

CAD, Schablone und Schnitt
 

Nachdem alle Masse im CAD waren, habe ich alle 10cm die Querschnitte gezeichnet und dann als 3D Modell dargestellt. In 3D war sofort ersichtlich wo es Probleme gibt > im 2D verändert und wieder als 3D darstellen, bis es passt.

Danach Schablonen 1:1 ausdrucken, mit allen notwendigen Massen, auf Pappelsperrholz aufziehen und ausschneiden, danach mit Heissschneider Dicke ausschneiden und mit Stichsäge die Outline.

Nie wieder klebe ich die XPS Blöcke mit Epoxy und Bubbles, ist nicht zu schneiden, da die XPS Blöcke nicht wirklich im Winkel sind > Klebespalte ist schnell zu dick. Und das gibt kein schönes Ergebnis beim Heissschneiden.:eek:

Das Tip musste ich nochmal schneiden ... versautes Tip (ca. 50cm)abschneiden, XPS Block ankleben (Schaum) und dann nochmal über die Schablone rutschen. Schablone war mit Nägel befestigt, daher kann man sie genau an der selben stelle nochmal anbringen. Danach ist die Outline mit der Stichsäge und einem langen Blatt geschnitten worden, dann mit Schablone auf Mass geschliffen.

Pappelsperrholz 3mm ist mE als Schablonenmaterial suboptimal ... v.a. für die Outline. Das nächste Mal versuch ich 3mm MDF ...

Bottom - Unterwasserschiff
 

Als nähsten Schritt hab ich den Blank etwas verschliffen. Da die Masse der Schablonen eigentlich "Fertigmasse" sind, stört das rel. wenig, es kommt ja später noch der 2mm Kork auf den Kern ... und wenn das Board 1mm "fetter" wird, stört mich das auch nicht.

Dann war das Unterwasserschiff dran ... Alle 10 cm Kontrollstriche eintragen und die Masse für die Concave übertragen (Löcher in der Schablone). Den Verlauf der Concave mit Tape abkleben und die Concave ca. 1mm weniger tief einfräsen (segmentweise).

Dann die Concavensegmente verschleifen ... da geht min. 1mm ab, daher wird sie auch nicht im Endmass gefräst.

Danach den Verlauf zur Kante verschleifen .. freestyle.

Verschleifen der Concave
 

Anbei noch ein paar Photos vom Verschleifen der Concave. Wenn ich den Teil den ich keinesfalls schleifen will sauber abklebe (Malertape), funktioniert das ganz gut ... wenn nicht > freestyle .. :eek:

Rockertable
 

Letztes Mal hab ich mir den Rockertable aus XPS geschnitten, das war flott und genau. Dieses Mal wollte ich den Rockertable aus Holz bauen ... nie wieder :D! Ins Vakuum kann man den hölzernen Kerl auch nicht legen, der verbiegt sich ab -0.3 Bar ... also reicht auch deshalb XPS auf einer z.B. Schaltafel, billig, flott, genau.

Mit den vorhandenen Schablonen hab ich mir die Stringer ausgefräst (Schneideschablone wird zur Frässchablone). Die Unterseite hat Pappelsperrholzbeplankung, die Oberseite MDF-Beplankung, weil es einfacher zu biegen ist. Dann das ganze auf einem langen Tisch verleimt.

Leider bin ich davon ausgegangen, dass der Tisch plan ist ... war er aber nicht, hatte eine Durchbiegung von ca. 3-5mm in der Mitte ... dementsprechend war auch der Rockertable "off limits".

Da nicht gleich kontrolliert, hab ich den Blank auf den Rockertable gelegt und den Feinschliff angebracht ... und DANACH festgestellt, dass mein Heck noch genau 10mm dick war ... da passt kein Finnenkästen mehr rein ...

Rockertable in der Problemzone nochmal aufschneiden und neu anpassen ..., Unterseite des Rockertables mit 200g UD Carbon verstärken ... :eek:

Blank im Heckbereich aufdoppeln und freestyle neu verschleifen ... (ohne Photos). Empfehlung ist, hier mit Expoxy und Bubbles zu verkleben ... mit Schaum wird die Klebespalte bisserl dick.

Anbei Photos von der genialen Arbeit ...

Deck grob rausarbeiten & Kork auf Bottom kleben
 

Der Blank wird auf den Rockertable gelegt (Deck ist noch flach), Kork für Unterseite wird auf 1-2mm genau am Blank zugeschnitten, Blank wird an den Kanten abgeklebt und mit 45min Epoxy-Bubble Gemisch abspachtelt. Glas (160g Glashohlfaser) für die gesamte Länge und 200g 0/90 im Finnenbereich als Verstärkung getränkt (45 Min Epoxy), auf dem abgespachtelten Blank platziert, zugeschntten und Kork (auch abgespachtelt) auf dem Blank platziert. Glas und Kork wird mit ein paar Nägeln fixiert. Eintüten (Baufolie auf Kork und rundherum ca. 100-150g Unkrautfolie als Saugvlies) und ab ins Vakuum bei ca. 0.3 - 0.4 bar.

Nach dem Verkleben der Korkschicht wird der Überstand des Korks von wenigen Millimetern abgeschliffen. Anbei ein paar Photos vom folgenden Deckshape (grob). Die Messpunkte waren auf der Schablone (Löcher in der Schablone). Messpunkte bzw. Koordinaten werden mit einem Stift durch die Bohrung am Blank angezeichnet und dann wird mit einem 40er Papier (Bandschleifpapier auf Holzlatte mit Sprühkleber) die Oberseite grob verschliffen. Wieder abkleben was nicht verschliffen werden soll. Geht zügigst.

Deck fertig schleifen und für Kork auf Deck vorbereiten
 

Nach dem Verkleben der Unterseite und dem Grobschliff des Decks werden die Kanten und das Deck auf Mass gebracht/verschliffen, inkl. Tuck Under und dann kommt das Verkleben des Korks an der Oberseite.

Kork für Verkleben auf Deck zuschneiden und aufkleben
 

Gleicher Schritt wie für das Unterwasserschiff. Kork zuschneiden, Abspachteln von Blank und Kork, Glasfaser zwischen Blank und Kork, Fixieren mit kleinen Nägeln und ab in Vakuum.
Vakuum war nicht perfekt, das Saugvlies hat nicht alles Stellen gleich bedeckt (schlampig/Zeitdruck), daher nicht alles Stellen gut gepresst.

Wie beim Unterwasserschiff, auch war der Blank im Vakuum auf dem Rockertable.

Kork Verschleifen und Fehlerreparatur
 

Verschleifen geht sehr einfach mit dem kleinen Druckluftschleifer. Einfach bis aufs rote Tape schleifen (100er / 240er Schleifpapier). Wenn man sauber abgeklebt hat, gibt es den Verbund nur wo er sein soll. Fehlstellen, die noch nicht sichtbar waren, kommen gut raus. Dann werden die Problemzonen flott bis zum Blank von Kork und Glas befreit. IdF wird rund um die Fehlstellen abgeklebt und mit 20 Minuten Epoxy (superzähhart) wird an den Stellen neuer Kork (und Glas wenn notwendig) aufgebracht (mit kleinen Nägeln fixieren, ev. Klebeband). Verkleben kann man auch im Vakuum, je nach Sinn und Zweck wird flott eingetütet, danach wie beschrieben geschliffen. Handschliff nur wo notwendig.

Photos von den Reparaturarbeiten
 

Anbei noch ein paar Photos von den Reparaturarbeiten inkl. Verschleifen.

Photos Reparaturjob / Verschleifen der Reparaturen
 

Anbei noch ein paar Photos von den Reparaturarbeiten inkl. Verschleifen.

Inserts
 

Danach alles nochmal kontrollieren, verschleifen wo notwendig und Inserts setzen. Inserts sind M6 Flanschmuttern wie am Bidi mit dem Unterschied, dass ich sie in einer 3D Gedruckten Form giesse (eine Mischung aus Carbonschnitzel und Carbon"gemahlen", je ca. 10% Gewichtsanteil). Danach wird entformt (mit oder ohne Trennwachs und Stemmeisen) und fertig. Inserts positionieren, je nach Insertform ausfräsen und einsetzten (Epoxy Bubble Gemisch). Korkstreifen li, re, vo, hi und unten :). Danach wird verschliffen. Position und Anzahl der Plug-ins ist wie beim Original, vorne drei, hinten zwei mögliche Positionen. Die Inserts am Heck sind nicht auf der Mittellinie, weil sonst der Finnenkasten für den Thruster keinen Platz hätte - wie beim Original.

Finnenkästen
 

Ja, dann war ich soweit fertig ... bis auf die Finnenkästen ... und leash plug-in. Nachdem ich 2 Monate auf die Werkzeuge gewartet habe (Negativform 1/2 und 3/4 Zoll Finnenkästen und Bohrhilfen für die 1/2 und 3/4 Form), hab ich mal Versuche gestartet, wie das Ding am besten zu bauen/laminieren ist.

Grundsätzlich ist klar, dass die Negativform von unten auf einer Platte festgeschraubt wird, anders geht es nicht, hab ich schon mal bei einer Mini Tuttle Box so gemacht, und das hat ganz gut geklappt.

Wenn die Negativformen sitzen, werden die Lagen Carbon platziert. Bei den ersten Versuchen habe ich im Bereich der Schraube/Gewinde keine besondere Vorkehrung getroffen, sondern erst mal die Lagen mit Spray auf die Form geklatscht, die Welle im hinteren Bereich (3mm VA2, mit Trennmittel behandelt) durch das Gelege gesteckt (Negativform hat hier eine Bohrung) und dann den Salat mit 45 Min Epoxy getränkt und idF die Platte ins Vakuum gelegt (Lochfolie DIY und Unkrautvlies). Hat ganz gut funktioniert. Aber da fehlt noch das "Fleisch" rund ums Bohrloch, in dem die Schraube sitzt.

Also hab ich das nach dem Entformen und Fräsen des Flansches "dazu"gegossen, auch im Bereich der Welle am hinteren Ende als Verstärkung - Sitz der Welle.

Nach dem Bohren mit der Fräshilfe in diesem gegossenen Bereich habe ich idF ein M5 Gewinde geschnitten und mit einer Madenschraube den Finnensitz in der Finnenbasis getestet.

War nicht zufriedenstellend, nach 20/30 Mall rein und raus ist das M5 Gewinde weit ausserhalb der gewünschten Toleranz.

Daraufhin habe ich mir überlegt, wie man ein Messinginsert einsetzen kann ... funktioniert nicht, da man dies vor dem Laminieren setzten müsste, je mit 45 Grad abgeschrägt und genau in Position. Diese Inserts haben ca. 6mm Durchmesser, und die haben keinen Platz. In einem Versuch habe ich das nachträglich die 4mm Bohrung (für ein M5 Gewinde) auf 6mm aufgebohrt, um ein Insert zu setzen. Hat nicht funktioniert (sieht man auch am Plan), denn dann bleibt max. ein 1mm Streifen an Carbono/Expoy und der wird kein Messinginsert halten. Ein Gewinde aus Carbon zu lamieren geht auch nicht, da man hier min. 5.5mm vorbohren müsste.

Also der nächste Versuch.

Dann habe ich mir mal die original Madenschrauben angesehen, siehe da, das war kein metrisches Gewinde sondern ein US Grobgewinde, andere Gewindesteigung und Gewindetiefe, viel besser für einen Kunststoffteil. Also habe ich die Gewinde vermessen und aus den Tabellen die richtige Gewindebezeichnung gesucht. UNC 10-24 ... passenden Bohrer und Gewindeschneider besorgt und mal Tests gemacht.

Bei den Versuchen ein Gewinde in Carbonschnitzel/Carbonmehl-Mischung zu setzen bin ich dann auf die Lösung gekommen, die Gewinde nicht mit allen drei Gewindebohrern vorzuschneiden, sondern die Gewinde zu formen. Mit 4mm anstelle der 3.85mm vorbohren, dann nur den ersten Gewindebohrer für 10-24 nehmen und den Rest des Gewindes mit einer 10-24 Schraube formen. Funktioniert sehr gut, auch bei 20x raus und rein, fester Sitz. War aber m.E. noch immer nicht die Lösung. :(

Dann habe ich mir eine FR4/G10 Platte genommen und damit Versuche gemacht. Hält bombenfest, insb. wenn mit 45 Grad durch die Platte gebohrt. Formen geht allerdings nicht, da ziehts sogar in G10 die Schichten auseinander.

Und das war dann die Lösung wie auf den Bildern ersichtlich. An der Stelle mit dem Gewinde (Vorderseite der Box) wird ein Stück G10 positioniert und ordentlich mit Fasern umhüllt bzw. mit der Box (Negativform) verbunden. Dann ab in die Vakuuminfusion und nach dem Fräsen des Flansches mit Negativform im Kasten 2 bis 3 Tage bei min. 40 Grad auf den HK gelegt. Das Ergebnis war viel besser als beim Handlaminat im Vakuum, ganz ein anderes Tier.

Detailaufnahmen Box nach Laminat
 

Anbei ein paar Detailaufnahmen, wie die Box nach dem Entformen und mit gefrästen Flansch aussieht. Die Bohrung (Aufnahme der 3mm VA2 Welle) ist sichtbar, wird erst später endgültig eingeklebt.

Auch sichtbar, wie die Bohrhilfe in der Box sitzt, um die Bohrung für das Grobgewinde genau zu setzen. Plan ist, das Gewinde erst nach dem Laminieren des Boards zu schneiden ... bin schon gespannt ob und wie das funktioniert ...Bohrloch finden und so .. :eek:

Korkummantelung - Normierung der Boxen
 

Da die Boxen nach Laminat leider kein einheitliches Format haben (Flankenbreite und Länge), war die Frage, wie ich das "normieren" soll, damit beim Einbau in das Board immer die gleiche Fräshilfe zur Anwendung kommen kann (genauer Sitz im Board). Meine Lösung war, die Boxen in eine Korkhülle zu setzen.

Nach einigen Versuchen ging das ganz gut .... viele Versuche :eek:

Den Kork so zu fräsen, dass er an die verschiedenen Formen der Boxen angepasst wird (bis zu 1mm Differenz), war unmöglich. Daher musste ich die Boxen vor dem Einsetzen in den Korkmantel auf ein einheitliches Mass bringen ... mit Korkstreifen. Das Teil wird dann geschliffen ... dachte ich mir ... später wurde das Ding gefräst .. flotter und besseres Ergebnis.

Inzwischen wüsste ich, wie es noch einfacher ist, aber dazu müsst ich mir Werkzeug/Hilfsmittel fräsen lassen ... ist derzeit auf HOLD.

Anbei die Photos.

Höhe der Box bestimmen und ab ins Board
 

Da die Boxen nach dem Einsetzen in die Korkmatte unterschiedlich hoch sind und ich alle Boxen gleich hoch haben wollte (3/4'' und 1/2'' je 22mm und 17mm gleich hoch), musste ich noch die Höhe der Boxen fräsen ... unwitzig ... hier fehtl es auch an einem passenden "Werkzeug".

Dann gings ab ins Board, mit der selbst gebauten Fräshilfe ...

Die Thruster Finnenbox / Fräsung musste angepasst werden, weil im vorderen Teil die Plug-ins für die Schlaufen sitzen ... hatte ich fast übersehen ... .

Sonst wars sehr einfach, der Sitz - Fräshilfe vs. Finnenbox ist sehr eng, kein Wackeln, ein zwei mal mit dem Kork über Schleifpapier rutschen und es sitzt pipifein.

Und nach dem Boxeinbau steh ich wie ein Esel vor einem Tor.

OBEN ist mir der Lagenaufbau klar, Andy H. Style, X-Wrap. UNTEN ist mir der Lagenaufbau allerdings vollkommen unklar, leider, da bräuchte ich mal Hilfe.


Also, ich will unten Kohle nehmen. Auf Lager ist 100g - UD und 200g - 45/45. Auch auf Lager, GHF mit 80g und GHF mit ca. 160g.

Das Blank (6'2'') ist nicht dünn und unter dem Kork sind schon 160g Glas, im Standbereich doppelt .. also zwischen Blank und Kork; im Finnenbereich zus. 200g Kole 0/90 oder 45/45 ... leider kein genaues Erinnerungsvermögen ... :eek:

Ich dachte ich mir, dass ich ev. auch mit 200g Kohle 45/45 plus ein paar Glasfasern 0/90 durchkomme.


Meine Idee WAR bzw. ist, daher :confused:

UNTEN ZUSÄTZLICH zum bestehenden Aufbau (siehe oben)

1x 200g KOHLE 45/45 (45/45 um einen Flex zu erhalten) und
2x Glashohlfaser (GHF) 0/90 mit insgesamt max. 160g zu pappen (2x 80g oder 1x 160g).

Finnenbereich Verstärkung Kohle 0/90 mit 200g.

GHF ist gedacht für die 0/90 Festigkeit und um die Schussfestigkeit am Riff zu erhöhen. Was ich nicht abschätzen kann, ist, ob mir die GHF schon bricht bevor die Kohle zu arbeiten beginnt ... oder vice versa.

ZUSATZ: Nach Durchsicht aller gefundenen Forenbeiträge zu Doppelsandwich bei Kite Waveboards müssten wahrscheinlich 240g bis 320g GHF mit 0/90 auf dem Kork am Unterwasserschiff ausreichend sein, wenn zus. eine Kohleverstärkung mit 200g (UD 0/90 oder 45/45) in den Finnenbereich kommt ... ?!

RIDER: 80-100kg
Einsatz: Gnaraloo ... anders formuliert, bis zu 5m mit Waschgang.

TROTZDEM soll es für diese Bedingungen "ultraleicht" werden.:eek::cool:

Profimeinung ist dringend gefragt! PLS!!!


PS: Falls jemand eine Meinung hat, wie ich meine Boxen beim Laminat im Vakuum "abdichten" soll, lese ich gerne ... Plan ist PVC Tape an den Flanken und Plastilin/Knetmasse bis kurz vor Oberkante Unterkiefer.

PPS: Manöverkritik ist generell willkommen!

Letzte Fehler ausbessern, Board verschleifen & Vorbereitung Laminat/Face Sheet Rumpf
 

Beim Finneneinbau (Thruster) musste ich feststellen, dass am Heck in einem Bereich 2mm fehlen, daher habe ich den Teil mit Kork aufgedoppelt und verschliffen.

Dann wurde das ganze Board verschliffen und fürs Laminat vorbereitet. Der Bereich der am Deck nicht laminiert werden soll (nach der Überlappung) wurde abgeklebt und dann mit dünner Malerfolie abgedeckt. Die Überlappung ist ca 5cm rundum auf dem Deck.

Gewicht vor Laminat / Face Sheet sind stolze 2.7kg ..... 5 Finnenboxen und zu viel Faserverstärkung beim Verkleben des Korksanwich schlagen mit ca. 300g bis 400g zu ... mit Truster set-up und 80g statt 160g Glasfaser bei der Sanswichverklebung komme ich rechnerisch vor Laminat Face Sheet mit 2.3kg raus. Anmerkung, der Kern hat ca.800g bei 26.9l und XPS 30.

Dann die Lagen zuschneiden, X-Verstärkung aus UD Carbon im Finnenbereich mit je 100g HT UD Carbon und 2x Glashohlfaser mit je 80g auf dem gesamten Board.

Nach dem Zuschneiden der Faserverstärkungen, siehe oben, habe ich den verschliffenen Blank mit 60g Harz/Bubble Gemisch abgespachtelt.

IdF die zugeschnittenen Faserverstärkungen auf einer relativ dünnen "Baufolie" ausgebreitet und im Verhältnis 1:1 (Gewicht Faser:Gewicht Harz) getränkt und Stück für Stück auf dem Board "drapiert" und mit der Spachtel glatt gestriffen, von der Mitte zu den Enden und den Überstand abgeschnitten.

Leider hat die Überlappung am Deck/Bug/Heck nicht von selbst geklebt, die konnte ich erst mit der (Loch-)Folie bändigen bzw. spannen. Lochfolie ist wieder eine relativ dünne Baufolie mit ca. 10 Nadellöchern auf das gesamte Board. Bin schon gespannt, wie das bzw. wie das geklappt hat ...

Dann ab in ein Unkrautvlies .. ca. 2 bis 3 x 50g aus Polypropylen (PP) .. als Vakuumvlies und ab in den Vakuumsack mit bei -0.5 bar. Auf den Rockertable hab ich verzichtet .. schau mer mal.

Ad Epoxy, ist ein 55 Min. Epoxy ... am Deck nehm ich ein längeres .. Zeitdruck ist unlustig .. :rolleyes:

"Unboxing" und VERSEMMELT ...
 

... sod it ...

Nach 16h im Vakuum und 24h im Sack kommt das Öffnen der Wundertüte ...
... leider hab ichs versemmelt. Die Unterseite sieht noch mit Folie ganz gut aus (an den Photos mit Malertape über den Kanten sichtbar), ein paar kleine Falten, an den Kanten gibs ein paar Falten mehr, die auf Schleifen und Reparatur hindeuten. Die Oberseite des Face Sheets / Laminats (Überlappung auf dem Deck) ist voller Falten, hier hat das Vakuum sehr schlecht gepresst. Anmerkung, die Nadellöcher, ca. 10 Stück gabs auf der Oberseite nicht. Die dünne Baufolie war wahrscheinlich auch etws zu dick und daher zu störrisch.

Nach dem Abziehen der Folie war das ganze Dilemma sichtbar.

Das Laminat ist wenig überraschend sehr trocken. An den Stellen wo das Laminat an die Verspachtelung mit Epoxy und Bubbles gut gepresst wurde, sieht es optisch nicht zu übel aus ....

Die Falten auf dem Deck (Überlappungsbereich) braucht man nicht abschleifen, mit einem scharfen Messer kann man die ganz einfach abschneiden ... wie mit einem Rasiermesser durch eine gekochte Kartoffel ... oder besser. :eek:

Es gibt Stellen auf der Oberseite wo der Anpressdruck rel. niedrig war, hier lässt sich die obere Glaslage mit einem Messer relativ einfach abschneiden und dann abziehen .. das geht wie mit einem Gemüseschäler durch eine Salatgurke ... die interlaminare Scherfestigkeit möchte ich an diesen Stellen nicht diskutieren müssen. ;)

Das Harz ist noch nicht voll durchgehärtet, es gehört auch noch getempert ... aber ich denk mal ... dass das keinen grossen Unterschied machen wird ... eine Reparatur wird massiv zeitaufwändig ... wenn überhaupt möglich ... :-D

In Summe ... sieht es so aus als ob bei einem Vakuum von -0.5 bar:

* die Lochfolie DIY (ca. 100g/m2) zu dick und auch schlecht drapiert war;
* fehlende Löcher auf der Oberseite des Decks wahrscheinlich zu zu wenig Anpressdruck in diesen Bereich gesorgt haben (Vakuumvlies war genug an den Stellen);
* zu wenig Harz (1:1 in Gewichtsteilen) auf den Fasern war. Ich hab zwar ein wenig geschummelt, mehr Harz in der Mitte für das Glattstreichen am Blank, aber ein Teil ist auf der Folie geblieben, d.h. auf dem Board waren dann netto MAX 1:1 Fasern:Epoxy;
*Leinwandgewebe suboptimal ist ... war aber zu erwarten ... man nimmt was man hat;
* im mittleren Bereich auf dem Deck nicht mit dünner Malerfolie abdecken sondern mit dickerer Folie. Dann kann man hier auch Tape zum Spannen der Lochfolie anbringen.



So, jetzt kommt mal alles runter was nicht hält solange das Harz noch nicht voll durchgezogen hat ... oh my ... :-D ... und dann muss ich mir was überlegen ... keine Ahnung ob das zu retten ist ... ev. die derzeitige Schicht als "Schleifschicht" nehme ... fucky ... ich komm jetzt sicher auf über 4kg ... und das war nicht geplant .. sondern max. 3.7 kg.

Wie sieht die Vorgehensweise beim nächsten Mal aus?

Wie es derzeit aussieht:

ENTWEDER

a) Gekaufte Lochfolie verwenden.
b) Fasern viel satter mit Harz tränken ... z.B. 1:2 in Gewichtsteilen und hoffen, dass genug am Board bleibt, i.e. nicht ins Vakuumvlies gezogen wird.
c) Lochfolie (und Fasern) besser spannen/drapieren.

ODER

a) Viel dünnere DIY Lochfolie verwenden und zus. Löcher auf der Rückseite (Überlappungsbereich) machen. 40g/m2 reichen.
b) Fasern satter mit Harz tränken ... z.B. 1:1.5 (40:60 or whatever)
c) Lochfolie (und Fasern) besser spannen/drapieren.

Gekaufte Lochfolie hat halt den Nachteil, dass ich den Harzgehalt nicht genau steuern kann, weil ich nie weiss wie viel Harz durch die Löcher wandert ... das macht die DIY Lochfolie sicher mehr sexy ...

Und JEDENFALLS 110 MIN TOPFZEIT beim Harz ...


Ich wäre für Tips dankbar, bin gespannt was Eure Meinung zu einer sinnvollen weiteren Vorgehensweise ist und was generell anders zu machen ist bzw. gewesen wäre!

Überlappung am Deck schleifen & Fehlersuche
 

Bis zum Apex der Kanten hält das Face Sheet / Laminat, ab dem Apex beginnen die Probleme, massive Falten und sehr schlechte Verbindung zwischen den Faserschichten. Überall wo Falten waren, ist die Verbindung der Faserschichten sehr schlecht ... merkt man auch beim Schleifen.

Der Rumpf selbst / Unterwasserschiff macht AUGENSCHEINLICH, abgesehen von den wenigen aber doch vorhandenen Falten, die einen anderen Grund haben, keine Probleme ... wenn man auf die Oberfläche greift oder klopft, merkst du, dass das ein echtes Laminat ist ... auch bei Fasergewicht zu Harzgewicht im Verhältnis 1:1 ...

Die Anbindung Topsheet / Laminat zu Flansch der Finnenboxen ist noch zu untersuchen.

Dürfte also wirklich eine Frage des Vakuums / Anpressdrucks gewesen sein ... ev. ist die Deckseite wieder mit 10 Löchern zu versehen ... da als neue Fläche zu verstehen?!

Die Falten selbst kommen davon, dass ich die Glasfasern / Leinwand erst mit der Lochfolie am Deck festmachen konnte ... ohne Lochfolie sind die einfach wieder herunter gefallen ... weil Glasfasern am abgespachtelten Kork NICHT gehalten haben .... dazu die schlechte "Verarbeitung" der zu dicken Lochfolie ... :eek:

Sehr schade, ich mag deine Arbeit.

Ich habe bisher nur Kohle verarbeitet und ich versuche hier immer 1:1 im Verhältnis einzuhalten. Wenn ich auf Nummer sicher gehen will, auch 1:1,2.
Wenn du die Matrix lagenweise abwiegst, hast du mehr Zeit zur Verarbeitung und verteilst es gleichmäßiger. Sehr gleichmäßig wird es wenn du es mit nem Roller aufträgt. Keine Angst wenn es trocken wirkt, wenn die Berechnung passt und alles gleichmäßig verteilt ist, gibt es keine trockenen stellen.
Wenn du wirklich leicht bauen willst solltest du auf PVC Schaum nicht verzichten. Die Korklage ist bestimmt doppelt so schwer wie PVC. Für ein kleines Surfbrett liegt der Preisunterschied bei vielleicht 30 Euro.
Wenn du die erste Glaslage und das Sandwich-Material auf dem Kern hast, sollte das so stabil sein, dass du volles Vakuum drauf geben kannst. Ich hatte bisher keine Probleme.
Lochfolie und Vlies benutze ich auch nicht, nur Abreißgewebe und gut.

Ja .. vielen Dank!! :rolleyes: :-D


Kohle bei Directional - Waveboard nicht nur als selektive Verstärkung sondern Face Sheet?

Kann dir mit 1.2 nur recht geben. Hab das auch durchkalkuliert, wenn ich die Fasern beim Verkleben des Sandwich auf 80g halbiere, was ausreichen würde, komm ich dennoch leichter raus. Siehe Anhang, Berechnung Ingo 6.2 mit 1:1 (derzeit) vs. Alternative mit 1:2 ... 1:1 mach ich so bald nicht mehr ... auch wenn der Fehler ev. wo anders gelegen ist ... ;-) ..

Es bleibt ja ein Teil des Harzes auf der Folie, wenn du mit einer Transferfolie arbeitest. Berechnest du diesen Verlust oder arbeitest du mit Roller auf dem Board (ohne Transferfolie)? Ich hab den Verlust durch die Transferfolie nicht berechnet bzw. berücksichtigt ... daher bin ich unter 1:1 rausgekommen .. for sure .. Daumen x Pi ...

Du meinst, auch wenn es schon gaanz leicht angeliert, weil die Topfzeit knapp wird, ist das dann später kein Problem?


Siehe Anhang, hab mir schon durchgerechnet wie viel ich mir mit PVC Sandwich erspare. Wenn ich AIREX® C70.75 statt Kork genommen hätte, würde ich um ca. 1/4 kg leichter sein, hast recht. Nur ich hab noch so viel Kork hier auf Lager ... :) ... ich dachte mir, dass ich beim nächsten Mal ev. unten PVC nehme und oben Kork ... schau mer mal ..


!!!! KORREKTUR, ES SIND 422 GRAMM GEWICHTSUNTERSCHIED ... FORMELFEHLER IM XLS ... !!!


Arbeitest du mit XPS oder EPS? 1. Vakuum auf dem Rockertable (Bottom Sandwich) st unproblematisch, 0.15 Bar geht auch bei EPS nach meiner Recherche. Kann dir einen Link schicken.

Eigene Abreissfolie habe ich noch nie verwendet ... wusste nicht, dass Abreissfolie auch als Vakuumvlies dienen kann :confused: Wenn du mit deinen Werten von 1:1 oder 1:1.2 arbeitest, berücksichtigst du das Harzvolumen/-gewicht, dass von deiner Abreissfolie aufgenommen wird?

Hintergrund, ich verwende bei BiDis Compoflex als Abreissfolie, Vakuumvlies und Lochfolie in einem ... wenn ich NICHT berücksichtige bzw. berechne was mir das Compoflex aufnimmt (wie bei den ersten beiden Malen :-D), wird es viel zu trocken. Bei meinem Compoflex sinds, wenn ich mich richtig erinnere ca. 400g/m2 für das Compoflex.

Deshalb hab ich diesmal, nach langem überlegen mit der selbst aber wahrscheinlich falsch, weil einseitig, genadelten Lochfolie gearbeitet ... da in diesem Fall, so dachte ich mir, das Harzgewicht besser steuern kann ... was aufs Board kommt blebt oben und geht nicht irgendwo hin.

Ich habe bisher nur Foilboards gebaut. Die sollen ja nicht flexen, deshalb Kohlefaser.
Kohlefaser hat eine etwas geringere Dichte als Glasfaser, deshalb solltest du bei 1:1 Gewichtsverhältnis gut dabei sein.
Transferfolie habe ich noch nicht versucht, ich roller direkt auf den Kern, dann die Lage drauf, kurz anziehen lassen und wieder drauf rollern. Dann nächste Lage drauf und dann die komplette Matrix drauf rollen. Evtl Mal mit einem Kunststoffrakel abziehen.
Verluste durch Abreißgewebe sind bei 1:1.2 eigentlich schon abdeckt.
Trocken wirken bezog ich auf das Gefühl wie gut die Fasern getränkt sind. Wenn man den Eindruck hat, man kann aus den Fasern Harz herausquetschen kann, hat man schon zu viel aufgetragen.
Ein Ansatz für jede Lage, bzw. Aufteilen auf zwei Becher für zwei Lagen verteilt die Exothermi und erhöht die resultierende Topfzeit. Wenn es angeliert warst du viel zu langsam.
Mein letztes EPS Kern Brett war ein Wing Board mit Kohle Kork Sandwich. Unter dem Kork 200g/m2 Kohle. Da habe ich 1:1,5 Faser/Matrix verwendet. Das war dann so stabil dass ich die Decklagen problemlos bei vollem Unterdruck der Pumpe anpressen konnte.
Auf die Kombination Lochfolie und Saugvlies kannst du mit Abreißgewebe komplett verzichten. Du willst ja nichts mehr verteilen, nur noch die eingeschlossene Luft aus dem Laminat haben. Die Luft sammelt sich im Abreißgewebe und das wird dann von der überschüssigen Matrix gesperrt. Prozess stagniert. Super.

Sorry wenn ich da widerspreche, aber das ist Quatsch.
der Deutsche Name Saugvlies ist vielleicht irreführend, auf Englisch nennt sich das Bleeder also Entlüfter. Und das macht es auch, denn damit bekommst du über ein ganze Boardlänge gleichbleibenden Unterdruck und so die Luft raus .

Ja richtig aber im ungünstigsten Fall gast dir dein Harz die gesamte Zeit und du bekommst ein völlig poröses Laminat. Deshalb benutzt man ja in der Regel auch gelochte Folie zum absaugen und keine Lochfolie.

was ist der Unterschied zwischen Lochfolie und gelochter Folie ??!?

Ich nehme an, "klarheit" meint die selbst genadelte Folie mit weniger Löchern, z.B. 10 Stück / m2 wie von dr. kosta "verordnet". ;)

handy, wo siehst du meinen grossen Fisch, hab ich meine Fehler oben richtig analysiert?

Du nimmst/empfiehlst beim Laminat, soweit ich das in einem anderen Thread richtig verstanden habe, eine echte Lochfolie (die habe ich auch beim Sandwich verkleben verwendet) und laminierst nasser als 1:1 (1:1.3/1:1.4ff??). M.a.W., du hast damit Erfahrungswerte und dein Überschuss ist dann im Saugvlies, nehm ich an? Gracias

Sehr interessant! Musstest du bei 1.1.5 kein überschüssiges Harz abschleifen? EPS und Kork war voll abgespachtelt?

Lochfolie gibt's mit verschiedenen "Lochmustern".
Kann dir leider nicht sagen ob ich 1:1 oder 1:irgendwas laminiere, habe das noch nie so ausgerechnet.
Dein grösster Fehler ist ungeeignetes Glas und keine Konturschnitte, plus eine Glasgewebe welches nie gesättigt war, so kann das auch nicht auf dem Kork kleben. Der Vogel wir eh so schwer dass ein bisschen schleifen und spachteln auch nichts mehr ausmacht.

Vermutet habe ich es, dass es zu wenig Harz hatte, um auf dem Kork zu kleben. Aber vermuten ist nicht wissen, vielen Dank, sehr interessant!

Ich hab die Glashohlfaser bis jetzt nur beim Bidi oben auf der Druckseite verwendet, da wars unproblematisch und funktioniert perfekt... aber bei den Sphären und Kanten von einem Directional ist es sicher Mist ... ja!

Stimmt, der Vogel wird repariert, bis er wassert, Gewicht ist inzwischen schon nebensächlich, seh ich wehmütig auch so ...

Es bzw er war ja eigentlich auch nur als TECHNOLOGIETRÄGER geplant - 3, 4 oder 5 Boxen, wie das mit den Eigenbau-Finnenkästen klappt, wie schwer sie werden, wie es mit dem Einbau der Kästen klappt, wie es dann beim Einsatz funktioniert, etc.

Die V2 ist schon im Kopf. Der Shape ist klar festgelegt, nach dem "Technologieträger" aka Vogel ist das Ziel bei ca. 3.3 kg zu landen.

Bin für jeden Tip dankbar, vielen Dank!!

mein senf...
 

...wow mega aufwand, grad die boxen
...einen shape 1:1 abkupfern finde ich unsportlich ;-)
...XPS plus sandwich finde ich halt übertrieben
...ich laminiere immer mit satt harz, streife dann den überschuss
mit dem squeegee ab. dann kommt abreissgewebe drüber,
und über das abreissgewebe ein saugfähgies material,
bisher wurde das meist sehr gut, ein mal etwas zu schwer,
zu wenig harz hatte ich nie.

lg wolfgang

Abspachteln ist unnütze Arbeit auf dem Blank. Wenn du das Eps abspachtelst, schließt du vielleicht paar Löcher zwischen den durchtrennten Kugeln, dass Harz in das Blank eindringt, kannst du aber nicht unterbinden. Deshalb mach ich das nicht.
Bei 1:1,5 war die Reihenfolge EPs-Fasern-Kork-Foliensack. Man sieht dann wie das Harz an einigen Stellen aus dem Kork raus quillt. Dann ist alles gut verklebt. Super.

Echt jetzt ?!?!?
Ein sauber abgespachtelter EPS Blank zieht Null, in Zahlen "0", Harz, da alle Poren geschlossen sind. Wenn harz aus dem Kork rausquillt , oder wenn das Kork glänzt weil man das getrocknete Harz sieht war das deutlich zu viel Harz.

Naja in Zahlen macht das bei nem Waveboard oben und unten ca. 1,5m2 Fläche. Bei 200g Grammatur und 1:1 benötige ich 300g Matrix, bei 1:1,5 sind es 450g. Beim Abspachteln braucht man doch für oben und unten auch 100g und dann noch das Geschleife. Naja kann man machen wenn jedes Gramm zählt und wenn man Zeit und Muße hat.

Aloha, Wofi! Die Boxen waren meine Idee ... ich wollt auch wissen, ob es im Normalbetrie Vorteile hat und ob man grössere Finnen damit "aufladen" kann (Leichtwindheizen mit 20-30cm Finnen am See). Schau mer mal ...

Wenn es funktioniert, ist es rel. einfach 10/20 Stück in ein paar Tagen zu infusioniern, Bei der Stückzahl macht es mehr Sinn als bei einer einzigen. Aber ja, is Aufwand ... :)

Ich hab eh Fehler drinnen ... Rocker ist ca 10 mm höher ;)

Seriously, mein Spezi sagt, das ist sein bestes Board gewesen, hatte er vorher nicht und nachher nicht mehr ... als er es mir geschenkt hat, sind ihm fast die Tränen gekommen :) ... obwohl es durchgetreten und die Finnenboxen auch im Eimer sind ... :D
Da kann man schon was tun, wird ja nicht mehr produziert .... :-D

Ja, aber Ziel war "unzerstörbar" ... big wave, big air, big impact .. Mauritius, Gnaraloo und Co. Das Original mit EPS und Bambus hat 3.6 kg. Ich dachte ich schaff das ... aber bei der Nachkalkulation habe ich gemerkt, wo ichs gewichtsmässig bei der Verklebung des Korksandwiches versemmelt habe. Hab mir schon überlegt einen EPS Kern in den XPS Blank zu fräsen ... bei ca. 26l ist das XPS am Limit .. gewichtsmässig ... Kork auch ... nur ist das Einfräsen von EPS in XPS bei 100l und den sich damit ergebenden Dimensionen sicher sinnvoller ...

Das Ding ist, ich will und kann nicht so viele Boards bauen, bis ich Erfahrungswerte für alle Schritte habe, das geht sich mit meiner Lebenserwartung schon nicht aus ;). Ich suche nach einer i) sicheren und ii) gewichtsoptimalen Methode ... ähnlich Vakuuminfusion.

Bis jetzt hab ich ohne Infusion immer mit einem rein optisch massiven Harzüberschuss gearbeitet .. die Fasern waren tiefnass ... . Bei kleineren Stücken geht das unproblematisch .. dann ist ein Barholm halt mal 10g schwerer .. bisserl schleifen und das passt :rolleyes:.

Das Korksandwich bei diesem Board ist nach Abspachteln XPS und Kork auch (nach meinem Gefühl) tiefnass verklebt worden ... die (zu dicken und wahrsch. viel zu nassen) Glasschichten als Kupplungsschicht dazwischen kleben perfekt, das Sandwich ist aber mit ca. 1.2 kg. zus. zu schwer geworden (Korkgewicht war ca 400 vor Verschleifen für diese Flächen). Die Methode war gekaufte Lochfolie und Saugvlies auf dem Kork .. Hat perfekt gepresst und verklebt .. bis auf die Stellen wo das Saugvlies nicht ordentlich drapiert war ... Zeitdruck ... Stress .. .. :-D ... > 110 Minuten Harz in Zukunft, 50 Min ist mir mit 2 Händen zu wenig.

Das Problem in dieser Beschreibung ist aber was ist "nach meinem Gefühl" ... ich schätz mal 1:1.5, vielleicht wars aber auch 1:1.7 oder 1:1.4 ... In Zukunft wird abgewogen, damit das Ergebnis steuerbar ist. Ich nehme auch an, dass zwei unterschiedliche Personen nicht auf das gleiche Ergebnis kommen ... nass ist für jeden etwas anders (nicht nur beim Laminieren :eek:) .. > es braucht das Abwiegen wie ein Bissen Brot.

Nach aller Recherche der Pros hier, gibt es eben 2 Methoden für das Face Sheet / Vakuumpressen von Handlaminat.

a) Lochfolie mit wenig Löchern (selbst gestanzt) ca. 10 Löcher / m2 und kaum Harz im Saugvlies ... d.h. rel. reguliert".

b) Lochfolie Industrie mit viel mehr Löchern / m2, nassere Fasern als unter a) und Harz im Saugvlies, d.h. du musst wissen wie viel von einem ganz gewissen Harz (Topfzeit, Viskosität) während des Pressens in dein Saugvlies wandert, sonst wirds auch zu trocken oder zu schwer.

Ich hab mich mit a) versucht ... aber die 1:1 (Fasern/Epoxy) sind für diese Zwecke in Kombination mit meiner Methode (Übertagungsfolie > Harzverlust) und nicht angepasstem Material (Leinwand, dicke und schlecht genadelte Lochfolie) sowie Pfuscher am Werk als Rezept zum Scheitern verurteilt. :eek:

Dennoch hab ich im Finnenbereich eine kleine Fläche mit "Harzoberfläche" aber bei den Rails ist es viel zu trocken geworden (und hat nicht richtig gepresst). Im Finnenbereich waren an dieser Stelle mit Harzoberfläche keine Löcher in der Lochfolie ... also sind die 10 Löcher / m2 entweder besser zu positionieren oder auf z.B. 20 Löcher / m2 zu erhöhen sowie an den Rails bzw. auf der Rückseite extra Löcher zu nadeln weil die Rückseite im Vakuum als eigene Fläche zu betrachten ist (Problem gabs ab dem Apex mit dem Anpressdruck).

Ich muss ohnehin die Rails abschleifen (schon gemacht) und hier neu laminieren sowie das Deck machen. Ich werds mal mit 1:1.3 oder 1:1.4 versuchen ... da ich Harz auf der Übertragungsfolie verliere .... aber mit anderen Fasern / Webart und mit einer dünnen Lochfolie und etwas mehr Löchern in der selbst genadelten Lochfolie sowie mit Konturschnitten und 110 Min Topfzeit ... und die "feuchtere" Faser sollte nach Drapieren auch am Kern kleben.

Übrigens hab ich nun bei der Quelle Folie bestellt, die wir bei deinem "Poor Man's Vakuum" diskutiert haben (40my) und ziemlich reissfest und dehnbar. Schau mer mal ... :eek::-D

Du solltest dir Harz sparen, wenn du mit Bubbles abspachtelst. (Bubbles und Epoxy wird > 1:1 im Volumen angemischt, das Raumgewicht der Glashohlkugeln ist annähernd "Null"). Wenn du die Hohlräume mit der max 50% schweren Spachtelmasse verschliesst, sind die Poren im Blank zu und du kannst die Fasern trockener laminieren. Ich hab bei Kork auf einer Fläche mit ca. 1.1 m2 60g Bubble-Harz-Gemisch vor Face Sheet/Lamainat verspachtelt (einseitig, nur Poren verschlossen, nicht im Sandwich, wo es zweiseitig ist). Und das war keine trockene Spachtelmasse .. die war eher zu nass/schwer.

Wenn du nicht verspachtelst geht dir sicher mehr Harz in den Blank rein oder/und du hast eine schlechtere Oberflächenhaftung der Fasern am Blank > Festigkeitsprobleme.

Überlappungsbereich an den Rails ab- bzw. anschleifen & neu laminieren (Fehlerkorrektur)
 

Auf der Deckseite ist das Rumpflaminat (Überlappungsbereich) ganz abgeschliffen worden, ab dem Apex bis zum Rumpf ist es angeschliffen, 3cm im Rumpf sind vorsichtig angeschliffen worden.

Dann Board neu abkleben für das Laminat, FRISCH EINGETROFFENES :eek: 104g E-Glas Körper mit ca. 40cm Überlappung im mittleren Bereich des Boards wurden auf den Rails "behandelt".

Die 4 Stück Glasgewebestreifen mit 1.25m Länge hatten je 30g und sie haben je eine "Schüttung" von 50g Epoxy auf das auf der Transferfolie liegende Gewebe erhalten, welche mit einer Spachtel verteilt und dann mittels Transferfolie aufs Board appliziert wurde.

Überschüssiges (rein subjektiv) Harz wurde NICHT von der Glasfaser genommen, die 50g wurden "sozial fair" verteilt.
Auf dem Board wurde die Fasern auch nur drapiert, das überschüssige (rein subjektiv) Harz wurde auf den Fasern belassen. Die Rails wurden nicht abgespachtelt, waren ohnehin brettlhart vom Epoxy bzw. Epoxy-Bubble Gemisch zuvor.

D.h. die Schüttung (Epoxy) war im Verhältnis 1:1.67, auf dem Board sind 1:1.48 angekommen, die Differenz "liegt" auf der Transferfolie. Das Saugvlies war im Bereich der Löcher der Lochfolie (15 mm Lochabstand ca. 40ym) durch 2 Lagen je 50g durchgezogen, ca. 8 bis 1mm Durchmesser (siehe Photos). Auf dem Board ist also um einiges weniger als 1:1.48 gelandet. Wie viel kann ich leider nicht sagen, weil ich nach dem Abkleben das Board nicht auf die Waage gelegt habe :rolleyes:. Kommt bei der nächsten Übung ... ;)

Man stelle sich vor, was passiert, wenn man Faser : Harz im Gewichtsverhältnis 1:1 oder 1:1.1 auf der Transferfolie "nässt" ... :eek: :eek:

Auf den Photos sind einzelne "Erhöhungen" bzw. "Kanäle" auf dem ausgehärteten Laminat sichtbar. Da noch nicht verschliffen, nehme ich an, dass es sich um reines Harz handelt, das zwischen dem Lamainat und Falten der Lochfolie verblieben ist oder das Saugvlies an dieser Stelle nicht faltenfrei war. Das Webmuster vom Saugvlies sieht man teilweise im ungeschliffenen Laminat. Eventuell sind ein paar Stellen ein wenig heller, genau dort wo ein Loch der Lochfolie war. Ist aber schwer von den alten, unvollständig abgeschliffenen Glaslagen unterhalb, die auch heller sind, zu unterscheiden. Ob das zu trocken ist, kann ich nicht sagen, "net scho wieder" :)!

Das Drapieren der "extrem feuchten" (subjektiv) Glaslagen war vollkommen unproblematisch, Konturschnitte gab es nur im Bereich Bug und Heck. Ob Körper oder Leinwand macht also doch einen Unterschied ... :)

Die Lochfolie wurden auf dem Board genauest zugeschnitten "faltenfrei" drapiert und mit dem Handschuh massiert (Falten). Wichtig war mir, dass es so wenig wie möglich überlappt, wenn doch, dann an dieser Stelle ordentlich genadelt (hat mE nicht funktioniert, da die Lagen verrutschen) und mit Klebeband befestigt. Die Überlappungsbereiche der Lochfolie sind im Vakuum dennoch durch das Saugvlies sichtbar, da an dieser Stelle weniger bzw. optisch kein Harz ins Saugvlies transferiert.

Die Lochfolie hält auch ohne Klebeband am nassen Laminat, aber sie ist ein bisserl fugitiv wo keine Faser darunter ist. Ditto die 2 x ca. 50g Saugvlies, die sind aber nur mit ordentlich Klebeband zu bändigen.

Ab dem Anmischen des Harzes über das versuchte faltenfreie Drapieren aller drei Schichten (Glas/Lochfolie/Saugvlies) bis zum fertig angelegten Vakuum sind 1h40 vergangen ... 50 Min Harz ... geschätzte 17-18 Grad. Arschknapp ... 4-6 Hände am Körper(-Gewebe) wären schon praktisch ... ;)

Rails abschleifen und Deck laminieren.
 

9 von 10 "Erhebungen" am Kantenlaminat waren Harzkanäle, die durch Falten in der Lochfolie und/oder Vakuumvlies gekommen sind. Wurden alle abgeschliffen, auch die Faserfalten, idF das Board für das Laminat des Decks (Face Sheet Deck) vorbereitet / abgeklebt..

Auf Basis der Daten von einem Harzverlust von ca. 1:0.2 durch die Transferfolie (Lochfolie und Vakuumvlies konnte ich nicht messen ... black box) habe ich diesmal weniger Harz auf die Faserern aufgetragen. Entscheidung war Fasern : Harz [g] auf 1:1.5 zu setzen und je 2 Stück Faserverstärkungen pro Transferfolie zu "nässen" und mal gucken was rauskommt ....

Entscheidung war diesmal eine längere Topfzeit zu wählen > 110 Min Harz.

Deck wurde mit Harz/Bubble Gemisch von 32g abgespachtelt.

Siehe pdf-Anhang, insgesamt wurden 362g Faserverstärkungen auf 4 verschiedenen Transferfolien getränkt, und dann mittels Transferfolie (diesmal 40ym) auf das Board übertragen. Ging ganz gut, bei der ersten Faserverstärkung je Transferfolie, die zweite "Tränke" und Übertragung war weniger witzig .. viele Falten beim Applizieren, Transferfolie selbst hatte schon Falten. Dickere Transferfolie ist mE. besser, auch beim Abziehen der Transferfolie vom Board. Einige Blasen und Falen, die ich nicht aus dem Board gebracht habe, rühren von der Applikation der Faserverstärkungen viaTransferfolie her.

Danach in Lochfolie (1.5cm Lochabstand) einpacken. Faltenfreies Einpacken war unmöglich und 2 x 50g Vakuumvlies (Polypropylen Unkrautvlies) drauf und ab in den Vakuumsack.

Zeitlich war ich knapp dran, wie geschrieben, Topfzeit 110 Minuten, endgültiges Vakuum lag nach ca. 150 Min. an.

Danach ist die Nachkalkulation der Fasern gekommen.

Fasern auf Board: 362g
Faser : Harz [g]: 1 : 1.5
Harzverbrauch: 543g (auf Transferfolie)

Nachwiegen der Transferfolie nach Anliegen des Vakuums hat ergeben:

Harz auf allen Transferfolien verblieben: 132g
Harz auf Faserabchnitten: 8g
Harz auf dem Board transferiert: 403g
Fasern auf Board transferiert: 356g

Und das ergibt für das Board im Vakuum ein Verhältnis von

Faser : Harz [g] 1 : 1.13

:eek: .... Board war noch im Vakuum ... :eek:

Ausgehend vom Gewicht des Boards vor Vakkum (inkl. aller Abklebungen) von 3236g plus Fasern und Harz auf dem Board von 759g war, dass ein Board OHNE Lochfolie und Vakuumvlies (also entpackt) max 50g Harz verlieren kann, sonst landet man bei Faser : Harz [g] von 1 : 1.

Vakuum war ca. -0.6 bar (max Pumpe) :-D

Anders formuliert, ein Verlust Faser : Harz [g] von weiteren 1 : 0.13 war "das Ziel". Ohne Erfahrungswert, war nicht klar, wie viel das werden wird. Klar war aber, dass das Harz am Ende der Topfzeit war, als das Vakuum angelegt wurde. Meine Annahme war daher, dass sich der Verlust in Grenzen halten wird ... sollte.

18h später wurde ausgepackt.

18h im Vakuum und Auspacken der Wundertüte
 

Nach 18 wurde die Wundertüte geöffnet und von Lochfolie und Vlies befreit und sofort auf die Waage gelegt.

Ergebnis ist, der Verlust durch Lochfolie/Vakuumvlies beträgt 35g. Das ergibt folgende Verhältnisse (Faser : Harz [g]):

Getränkt:......................................... .........................................1 : 1.5
Auf Board angekommen (Verlust via Tranferfolie):..........................1 : 1.12
Nach Vakuum (Verlust via Lochfolie & Vakuumvlies & Nirwana).........1 : 1.03

Und ein bisserl Harz wird sich wohl noch in den Harzkanälen am Board verflüchtigt haben ... aber es sollte wohl knapp ein Ergebnis von

Faser : Harz [g]: 1 : 1.0x

am Board gelandet sein.


Aufgefallen ist:

(1) 110 Min Topfzeit kann knapp werden, Vorbereitung muss noch besser werden.
(2) (Harz-)Verluste via Transferfolie hängen davon ab, welche Transferfolie man verwendet (dick/dünn) und wie oft man sie verwendet / wie viele Faserlagen man auf einer Folie tränkt. Je mehr Transferfolien pro Bauteil, desto grösser der Verlust - wzbw.
(3) Transferfolie nicht zu dünn wählen, besser mit 4 bis 5 :confused: Händen arbeiten.
(4) Jede Falte und Blase auf den Faserverstärkungen, Lochfolie, Vakuumvlies und Vakuumsack (siehe quadr. Flicken am Heck auf dem Vakuumsack) ist später sichtbar. :D :cool:
(5) Jetzt habe ich noch immer keine Werte für die selbstgenadelte Lochfolie ... aber 200m hier rumliegen.
(6) Die extrem dünne gekaufte Lochfolie ist fast nicht faltenfrei zu applizieren ... zumindest wenn das Harz sich dem Ende der Topfzeit nähert ..
(7) Die Transferfolie erhöht das Prozessrisiko, wenn man die Parameter verändert (Dicke/Anzahl)
(8) ES GEHT NOCH VIEL BESSER :eek::-D ... SIEHE BILDER.
(9) grösserer Tisch, grösser Arbeitsraum

Eure Gedanken wären gefragt, was ist Euch aufgefallen, Eindrücke, was seht ihr z.B. am Laminat? Where to change?

Mit welchen Verlusten bei Fasern : Harz [g] rechnet ihr

a) Harz auf Transfervfolie
b) Harz in Vakuumvlies bei gekaufter Lochfolie
c) Harz in Vakuumvlies bei seltst genadelter Lochfolie (Lochabstand)?

Wenn meine Berechnungen stimmen, davon ist auszugehen, müsste ich bei gleichen Parametern (ceteris paribus - gleiche Anzahl an Transferfolien (4), gekaufte Lochfolie, gleiches Vakuumvlies, Vakuum am Ende der Topfzeit, -0.6 bar) um ein Verhältnis Faser : Harz [g] von 1 : 1 zu erhalten:

- bei Arbeit via Transferfolie ein Verhältnis von 1 : 1.47 auftragen
- bei Arbeiten ohne Transferfolie ein Verhältnis von 1 : 1.1 auftragen.

PS: Der Mond sollte auf Acheron [LV-426] natürlich auch wieder den gleichen Transzendenten haben ...

Wenn das Laminat in ca. 24h trocken ist, wird mal geschliffen und gebohrt ... dann finde ich raus, was unter den optischen Blasen und Kanälen steckt ... mein Annahme ist, bei dem Verhältnis Fasern:Harz sollte man nicht zu grob/tief schleifen.